In den letzten Tagen habe ich die einzelnen Teile sortiert und damit begonnen, die zu fräsenden Teile vorzubereiten. Inzwischen weiss ich, dass es; 15 Pappelsperrholz, 4 Flugzeugsperrholz, 7.5m Balsabrettchen und 3 GFK Platten zu fräsen geben wird...

Am Sonntag war es dann soweit, ich konnte die ersten 5 Pappelsperrholzplatten fräsen...

Aber bis dahin war es ein längerer Weg. Das Fräsen als solches ist nur der letzte Schritt.

Das Modell habe ich ja schon fertig konstruiert in Solidworks.
Jetzt aber muss ich das alles in reale Teile umsetzen.

Zuerst muss ich alle die Teile noch im CAD auf einer Zeichnung, mit den Dimensionen meiner verfügbaren Fräsfläche, möglichst optimal zusammenstellen.
Dann wird das ganze als DXF- Datei exportiert. Diese Datei muss ich dann von überflüssigen Ebenen usw. "befreien".

Nun geht es weiter in der CNC- Frässoftware. Hier wird die DXF- Datei eingelesen, um anschliessend alle einzelnen Fräswege, mit den entsprechenden Radiuskorrekturen zu definieren (Aussen- oder Innenkontur). Auch werden hier die Stützstege eingesetzt, die verhindern, dass die Teile aus der Platte "herausfallen".

Anschliessend geht es endlich an die Fräse; und ich starte gleich den Fräsvorgang.
Davor ist natürlich der richtige Fräser eingespannt und eine Holzplatte aufgespannt worden.

Es läuft; als erstes werden alle Innenteile herausgefräst, erst dann kommen die Aussenkonturen. Man arbeitet sich sozusagen von Innen nach Aussen..., teilweise auch mit verschachtelten Teilen.

Wenn Teile mit vielen Ausnahmen auf einer Platte angeordnet sind, muss man auf  die Reihenfolge achten. Es muss immer genügend Festigkeit der "Reststruktur" vorhanden sein um die auftretenden Kräfte beim Fräsen auch aufnehmen zu können!
Rund eine halbe Stunde hat es gedauert bis "diese Platte fertig war".

Alle Pappelsperrholz- Teile sind fertig gefräst für Rumpf, Leitwerk und Flügel. Insgesamt habe ich 15 Platten "verarbeitet".

Als nächstes kommen die Balsaplatten, dann Flugzeugsperrholz- und zum Schluss die GFK- Platten "in Arbeit"...

Da ich meine grossen Baubretter nicht mehr habe, muss ich mir neue bauen. Dieses mal habe ich dünne Tischlerplatten (13mm) mit Aluminium U-Profilen versteift (30x30x3mm).

Das ergibt ausreichend stabile und gerade "Baubretter" für den Rumpf (2000mm lang) und ein kleineres für Tragfläche und Leitwerk.

Heute sind alle Balsateile fertig gefräst worden.

Für mich erstmalig, fräse ich hier als letztes die GFK- Teile. Hier "entstehen" gerade zwei von drei "Fahrwerksspanten"...

Nach dem Fräsen, hatte ich eine Haufen von Teilern die ich anschliessend alle mit feinem Schleifpapier von Graten und Ausfransungen säubern durfte.

78 Balsateile, 19 Flugzeug- Sperrholzteile, 21 GFK- Teile und 97 Teile aus Pappelsperrholz, das ist der Lohn der bisherigen Arbeit, mein persönlicher "Baukasten", 215 Teile

Es geht los..., als erstes werde die geteilten Holm- Verkastungen aus Pappelsperrholz zusammen geklebt.

So verlängert man Leisten; sie werden schräg angeschnitten und dann erst verklebt. "Schäften" nennt man diese Technik, die es erlaubt, ohne Festigkeitsverlust, Leisten und Bretter "zu verlängern".

Die Holm- Verkastungen werden mit kurzen "Rippensegmenten" auf die unteren Hauptholme aufgeklebt.

Auf die unteren Hauptholme werden entsprechende Leisten und Balsakeile geklebt (mir nur wenigen Klebstoff- Punkten), so dass auch sie, zusammen mit den Rippen sauber aufliegen auf den Baubretter.

Dieses mal habe ich es nicht vergessen; bevor die Rippen gesetzt werden, habe ich die Servoauflagen zwischen die jeweiligen Rippen geklebt.

Erste Anprobe, alles passt perfekt...

... somit können die Rippen mit den Hauptholmen verklebt werden.

Anschliessend werden die oberen Hauptholme eingeklebt.

Als letztes werden an diesem Tag noch die sauber ausgerichteten, Flügelabschlussleisten angeklebt. Diese wurden davor, mit der Pendelhubsäge, mit entsprechenden Schlitzten versehen.

Die Oberseite der Flügel wird schon mal komplett mit 2mm Balsa beplankt.

Der "halbe Flügelrohbau" ist geschafft...

... beim linken Flügel wird noch der Einbau der Scheinwerfer vorbereitet.

Das wird das Höhenruder (Dämpfungsfläche).

Wie schon beim Flügel werden alle Schlitze für die rippen mit der Pendelstichsäge erstellt.

Auch das Seitenruder wird in Angriff genommen. Da hier Hauptholm und Rippen schräg zueinander verlaufen, müssen alle Schlitze schräg nachgearbeitet werden.

Die Höhenruder- Dämpfungsfläche ist fast fertig, das Seitenruder ist bereit für das einseitige Beplanken.

Die Rumpfspanten und die Mittelspanten werden sortiert, ausgelegt und beschriftet.

Hochbelastete Fahrwerks- Spanten werden verstärkt mit dicken GFK- Platten; aufgeklebt mit Epoxi.

Die Dämpfungsfläche des Höhenruders ist grob verschliffen; fast schon fertig.

Für den Rumpf werden die ersten Spanten und Längsträger zusammen gesetzt.

Das Seitenruder ist einseitig beplankt und damit stabilisiert. Es wird erst mal auf die Seite gelegt...

Den Rumpf sollen diverse Längsgurten stabilisieren. Diese mussten sortiert und teilweise auch noch zusammen geklebt werden.

Dieses mal versuche ich eine (für mich) neue Rumpfbauweise. Auf den abgedeckten Plan habe ich bei den Spantenpositionen Leisten aufgenagelt...

... An diese Leisten werden nun die mit Stützfüssen versehenen Rumpfspanten angeklebt. So soll ein exakter, verzugsfreier Rumpf entstehen.

Schritt für Schritt werden nun die einzelnen Längsspanten und Gurten eingesetzt. Damit stabilisieren sich die anfangs noch sehr zerbrechlichen Spanten immer mehr.

Rumpfguten und die Tragflächen- Anformungen werden eingesetzt.

Wichtig ist die genaue Ausrichtung aller Spanten, sonst wird es schnell mal krumm...

Der zweite Fahrwerks GFK- Spant wird mit exakt gedrehten und verspannten Aluhülsen in der korrekten Position gehalten und verklebt.

In der Seitenruderklappe wird ein Kunststoffrohr (Bowdenzug D3/d2) im "vorderen Abschluss" eingebaut. Es dient später als Lagerhülse für die Seitenruder Lagerung  (CFK Stange mit D2mm).

In der Dämpfungsfläche müssen drei Lagerlaschen exakt gerade gegeneinander ausgerichtet eingeklebt werden.

Der Rumpf wird vorbereitet für die ersten Beplankungsbretter...

Bis auf einen Beplankungsstreifen ist das Seitenruder im Rohbau fertig (zum einziehen der Beleuchtungs- Kabel). auch die Holkehlenlagerung der Klappe ist fertig.

Die ersten beiden Beplankungsstreifen sind am Rumpf aufgebracht...

Die Flügelklappen müssen noch gebaut werden. Hier ist jetzt alles vorbereitet zum einsetzten der Klappenrippen.

Die Flügelklappen sind soweit fertig. Weiter geht es hier erst wieder wenn Sie an den Tragflächen angepasst werden können.

Zum um Zug "wächst" die Beplankung. Das Ziel ist, den Rumpf soweit zu versteifen und stabilisieren, dass die Flügelsteckung eingebaut werden kann.

Die ersten Kunststoffteile werden inzwischen auch gedruckt. Hier entsteht gerade der Seitenruder- Klappenabschluss...

Der obere Rumpfabschluss passt schon mal nicht schlecht.

Je nach Teilegrösse geht es 1.5 - 4 Stunden bis ein Teil fertig war. Die Hauptfahrwerks- Abdeckungen brauchen fast 4h bis sie fertig gedruckt sind.

Der Rumpf ist soweit fertig "stabilisiert". Nun können als nächstes, Flügel und Leitwerk "angepasst" werden.

All diese Teile wurden bis jetzt gedruckt. Nicht immer im Versuch eins erfolgreich; ich lerne hier noch. Als Material kommt "PLA" zum Einsatz.

Das erste mal zusammengesteckt; das wirkt in einer kleinen Werkstatt schnell einmal ganz schön gross...

Mit zwei Styroporlehren, und nach dem Kontrollieren und Justieren der Flügelausrichtung, wurden Zug um Zug, die Hüllrohre in Tragflächen und Rumpf fixiert/geklebt mit 5min Epoxi.

Endlich komme ich dazu am Modell selbst wieder etwas zu machen; die Flächensteckungsrohre müssen noch fest verklebt werden. Das mache ich hier mit 30min Epoxi, mit dazu gemischten "Mikro Ballons".

Manchmal geht auch etwas "schief", in den Flächen musste ich die Oberseite für das verharzen der Rohre nochmals etwas aufschneiden.

Bevor ich die Unterseite beplanke, habe ich Sperrholzplättchen eingeklebt um die Motorgondel- Teile später sicher verschrauben zu können.

Ich habe ja einen 3D-Drucker, da kann man viel, es gibt aber immer wieder Probleme. So bei diesem Teil, das wirklich sehr dünnwandig ist. Das habe ich jetzt in vier Einzelteile gesplittet; so gelang der Druck dann. Jetzt bin ich am verkleben der Teile.

Dies hier wird die untere Fahrwerksverkleidung. Als einzelnes Stück hätte das mehr als 17h Druckdauer gebraucht mit all den Stützstrukturen. So geteilt waren das nur rund 6h, plus das noch folgende verkleben.

Erste "Anprobe", die Teile passen soweit. Die hintere Abdeckung kann jetzt fertig zusammen geklebt werden.

Insgesamt sind es bis jetzt 32 Teile die ich ausgedruckt habe. Dazu kommen noch einige bei denen der Druck aus verschiedenen Gründen misslang (ich lerne noch ) und es werden noch einige mehr werden...

Die Bowdenzugrohre für die Anlenkung des Leitwerks werden gerade verklebt. Eingeschobene 2mm CFK- Rohre sorgen dabei für eine möglichst gerade Ausrichtung.

In der Mitte ist ein (blaues) Rohr für die Kabel eingeklebt (Beleuchtung im Heck). Anschliessend kann der Rumpfrücken, fertig geschlossen werden.

Flügel aufgestellt und Nasenleisten einkleben...

Gleichzeitig wird der hintere Rumpfteil fertig beplankt.

Mit Papier werden die Konturen des Cockpitrahmens und der Wartungsklappenrahmen "abgekupfert".

So können die richtigen Formen auf den Rumpf übertragen werden...

... um dann das überschüssige Holz abschneiden zu können. Danach passten die Rahmen perfekt an ihren Platz.

Für das spätere Einsetzen der Landeklappen- Scharniere müssen auch noch Vorbereitungen getroffen werden in den Tragflächen.

In die Flügel werden auch schon die Servoaufnahmen geklebt/verschraubt.

Achtung, ein potentieller blinder Passagier nimmt probeweise Platz

Am Samstag wird wieder gedruckt..., die Winglets werden hergestellt, jeweils in zwei Teilen.

Die Unterseite der Tragflächen können endlich auch fertig beplankt werden.

Am Sonntagabend sind auch die beiden Winglets fertig ausgedruckt. Die vier Teile, dafür war der Drucker rund 23h "am Ackern".

Die Flügelklappen sind grob jetzt verschliffen. als nächstes steht das einpassen der Klappen auf dem Plan.

Das Armaturenbrett ist ausgedruckt und passt gut an den vorgesehenen Platz.

Dies sind die restlichen Teile für den Rumpf und die Winglets. Ausgedruckt müssen jetzt "nur" noch die Motorgondeln...

Dank der neu gekauften Japansäge, war das Lösen des Rumpfes vom Baubrett kein Problem.

Dieser einfache Styroporständer wird die nächste Zeit den Rumpf während dem Bau stützten.

Die Unterseite ist bis jetzt noch komplett offen. Als erstes werden die unteren Längsholme eingesetzt.

Anschliessend wird die Unterseite im planen Bereich mit zugeschnittenen Balsaplatten verschlossen. Diese sind grosszügig mit Öffnungen versehen.

An diesem Rahmen werden später die drei Bugfahrwerksklappen montiert werden.

Es geht los mit dem Fahrwerksbau. Als erstes werde die beiden Hauptträger des Hauptfahrwerks  gebaut.
Dazu werden aus 12mm Aluplatten die groben Konturen zuerst von Hand ausgesägt.

Mit meiner kleinen Fräsmaschine werden dann die exakten Konturen gefräst. Das könnte man auch von Hand feilen, aber so geht es natürlich einfacher.

Schritt für schritt entstehen so die Teile. Hier werden eben wieder Partien herausgesägt, die ich bis eben stehen lassen musste um das Teil einspannen zu können.

Oben die fast fertigen Schwingen, unten die Hauptträger soweit von Hand zugesägt um jetzt die finalen Fräsarbeiten vornehmen zu können.

Die Teile sind fertig gefräst und es passt bis jetzt alles. Es wird eine sehr robuste Mechanik geben... (hoffe ich). Rund 12h war ich insgesamt damit beschäftigt. "Schuld" an der relativ langen Zeit, ist hier meine kleine Fräse die nicht sehr stabil ist (kleine Spantiefen bei Aluminium)...

Die Scherenführung für das Bugfahrwerk ist dieses mal ein 3D-Druckteil. Für die M3 Stoppmutter ist eine 6kt- Vertiefung eingelassen.

Die nötigen Führungsstangen werden aus den Schäften von günstigen Schraubendrehern gefertigt (siehe Radachsen für Grossmodelle). Eine kleine Trennscheibe ist dafür sehr von Vorteil.

Die Drehteile des Hauptfahrwerks sind fertig. Die 4mm Führungsstangen sind eingepresst in die unteren Messingteile (ca. 4h Arbeit).

Die ersten Teile für das Bugfahrwerk entstehen. Hier wird gerade die Lagerhülse mit dem eingepressten PTFE- Lager final überdreht.

Die Drehteile des Bugfahrwerks sind fertig, das waren knapp 3h Arbeit.

Parallel dazu wird die Rumpfunterseite  fertig beplankt. Die Eckpartien müssen noch geschlossen werden.

Auch die Bugsektion ist jetzt komplett verschlossen, streng kontrolliert von der "Aufsicht"...

Fenster und Türenkonturen werden mit Papierschablonen übertragen und danach ausgeschnitten.

Dann kann ich die gedruckten Rahmen einkleben.

Hier wird gerade der Türrahmen verklebt für den Zugang der hinteren Sitze (im Original).

Die ausgerichteten Tragflächen werden jetzt erst fixiert mit dem kleinen Sperrholzteil rechts unten, das auf das Messingrohr (Verdrehsicherung) aufgeschoben wurde.

Auch die Tragflächen- Fixierung ist jetzt fertig erstellt. Die beiden Schrauben werden später über das Notausstiegsluke zugänglich bleiben.

Bevor der Notausstiegsrahmen eingeklebt wurde, habe ich die Luke mit den Scharnieren eingepasst und die Scharnierblöcke auf der Luke festgeklebt.

Der Rumpf ist fast fertig beplankt, nur oben ist noch ein Segment offen gelassen worden; dort werden später noch die Kabel zu den Tragflächen verlegt werden müssen.

Parallel geht es weiter mit den Fahrwerksteilen. Inzwischen wurde gebohrt und gefeilt, aber immer noch ist viel zu tun.

Die Hauptfahrwerksschwingen sind bald fertig, die wichtigsten Teile sind bereit für den Zusammenbau.

Die Scharniere werden alle mit Messingrohrabschnitten ausgebüchst. Kunststoff- U- Scheiben sorgen für ein reibungsarmes Schwenken der Teile.

Die Gelenkteile werden mit Schrauben und Stoppmuttern werde soweit zusammen gespannt, dass sich die Teile gerade noch bewegen können.

Die Schwingen sind soweit fertig. Kunststoffhülsen sorgen für die korrekten Federvorspannungen. Der maximale "Streckwinkel" wird über ein Drahtseil eingestellt werden.

Zwischenzeitlich ist die Dämpfungsfläche für das Seitenruder fertig verschliffen. Die offene Partie wird geschlossen, sobald die Kabel für die Beleuchtung eingezogen wurden.

Die Querruderklappen werden gerade verschliffen. Mit dem Aufgeklebten Schleifpapier (80er) können die Flächen und Winkel schnell und genau an- und fertig geschliffen werden.

Auch die Landeklappen sind fast fertig. Es fehlt jetzt nur noch die obere Beplankung, die abgestimmt werden muss auf die Tragfläche.

Das Anzeichnen der oberen Landeklappen- Beplankung

Das Ausrichten und verkleben der Scharnierträger im Flügel, für die Landeklappen: Lehren aus Sperrholz und ein 3mm CFK- Stab richten die drei Träger genau genug aus, damit die Klappe am Ende nicht klemmt.

Als nächstes wird die Landeklappe mit den Einschlitten für die Klappenträger versehen. Ausgerichtet an der Tragflächen werden diese dann in der Klappe verklebt.

Alles passt! So in etwa werden die beiden Klappenstellungen im Betrieb aussehen; unten die Startstellung und oben die für die Landung...

Nachdem auch die Querruder final eingepasst sind, können jetzt die Endleisten angezeichnet und am Ende Passend abgeschnitten werden. Die waren bis jetzt nämlich noch etwas zu lange.

Die Motorträger, werden an einem Sandwich aus festem und weichem Sperrholz "aufgehängt".

Zwischen den Träger wird ein leichtes Gerüst für die Aufnahme von Akku und Regler geklebt.

Der Motorträger ist jetzt komplett verklebt und zum trocknen, provisorisch an seinem Platz in den Flügel eingeschoben.

Der Rumpf ist endlich verschliffen, war eine recht "staubige" Angelegenheit...

Die beiden Kabel für die Hecklichter sind im Seitenleitwerk eingezogen. Jetzt kann die Beplankung endgültig geschlossen werden.

"Anprobe" am Heck, es scheint alles soweit zu passen.

Die Leitwerksklappen, es werden gerade die beiden Ruderhörner eingeklebt. In die Klappe des Höhenruders ist eine Balsa- Sperrholzplatte eingesetzt (3-Lagig selbst gemacht). Diese steht für die dominanten Höhenruder- Trimmklappe.

Die letzten Arbeiten sind im Abschluss begriffen. Nur noch am oberen Ende muss der Klappenübergang des Seitenruder erstellt werden.

Jetzt betrachte ich den Rohbau als abgeschlossen. Um einen ersten Eindruck zu bekommen von dem Modell, habe ich alles zusammengesteckt (fixiert mit Klebeband) was bis jetzt vorhanden ist.

Die Werkstatt ist fast zu klein um das Modell als ganzes ablichten zu können. Alle wesentlichen Strukturen sind jetzt vorhanden, abgesehen vom Fahrwerk und der "Technik". Nicht mehr soo lange, und dann ist alles bereit für den "Minimum Equipment Jungfernflug"

Aktuell wiegt das Modell so 4636g. Obwohl einige der 3D-Plotteile noch etwas schwer wirken, bin ich insgesamt zufrieden mit diesem Gewicht...

"Kabelfischen", durch zwei Hauptholme und um die Hülse der Flächensteckung herum muss das Servokabel für den Motorregler gezogen werden. Danke eines Drahtes gelingt die Übung.

Bei so einem Modell werden es schnell zig Meter, die alleine in den Tragflächen verlegt werden wollen...

Erstmalig habe ich diese Einbaubuchsen von Emcotec verwendet. Sind sicher etwas schwerer als die von mir bisher verwendeten Multiplex- 6-Pol Buchsen, aber das löten der Kabel wird mit den kleinen Platinen deutlich leichter und übersichtlicher.

Die Kabel können mit einfachen Kabelbinder gesichert werden, damit nie ein direkter Zug auf die Lötstellen kommt.

Die Kabel im Flügel werden gesichert mit Kabelbinder. So können sie sich nirgends aufscheuern im Betrieb.

Die Stecker im Rumpf habe ich mit jeweils zwei Sperrholzplättchen fixiert. Wenn das mit aufgestecktem Flügel geschieht, passt das exakt.

Die Flügelkabel sind fertig verlegt im Oberen Rumpfteil. Dieser wird im Anschluss verschlossen mit einer Balsaplatte.

Die Hauptfahrwerksschwingen sind jetzt wirklich fertig. Was noch fehlte warten die Dreieckbleche, an denen die Schwenkgestänge angeschlossen werden.

Auch beim Bugfahrwerk geht es voran. Das Servo ist montiert und die beiden Schwenkteile sind fertig.

Diese Schwenkhebel für das Hauptfahrwerk sind aus einem Alu- Rechteckprofil und einer Aluplatte entstanden.

Die Führungsschere für das Bugfahrwerk habe ich soweit es geht mit Bohrungen zur Gewichtsminimierung versehen.

Mit diesen Schwenkköpfen sind alle Teile für das Hauptfahrwerk fertig geworden.

Mit diesen beiden Teilen sind alle Fahrwerksteile gefräst und gedreht, endlich...

Erste Anprobe des Hauptfahrwerk; es passt erstaunlich gut mit der Kunststoffabdeckung zusammen. Nur an wenigen, Stellen muss noch etwas nachgearbeitet werden.

Die Mechanik des Hauptfahrwerks funktioniert! Noch sehr wackelig beim Gestänge, es ist ja noch nichts definitiv montiert, klappt es. An ein paar Stellen musste ich noch etwas nacharbeiten, aber jetzt sieht es schon mal ganz gut aus.

Zum Biegen der Blechteile des Bugfahrwerks habe ich mir etwa ausgedacht: Das (nicht zu breite) Blechteil wird mit einer Leiste und Schraubenzwingen an der Tischkante festgespannt...

... um dann mit einem stabilen Block um die Leiste gebogen zu werden. Was wichtig ist, ist der Umstand, dass die Leiste unten gemäss dem inneren Blechbiegeradius abgerundet ist.

Ich war überrascht wie genau ich die beiden Teile so biegen konnte.

Die Blechteile sind mit einer Schraube, einem Stahlstift und dem unteren Teile des abgebrochenen 2mm Bohrers mit der unteren Fahrwerksaufnahme fixiert.

Alle Einzelteile des Bugfahrwerks vor der finalen Montage.

Bugfahrwerk fast komplett montiert; es fehlt nur noch der Anlenkungshebel für das Lenkservo...

Die Tragflächen/Rumpfübergänge werden angepasst, gespachtelt und verschliffen. Gleichzeitig werden auch die Endleisten zueinander, von Klappen und Flügel abgestimmt

Leitwerk und Flügelteile sind bereit zum Bespannen. Nur noch der Rumpf muss fertig verschliffen werden...

Das Bespannen hat begonnen. Alle Teile werden zuerst einmal komplett in Weiss bespannt werden...

Die Flügel/Leitwerksteile sind fertig bespannt. Die GFK- Lager- und Anlenklaschen, sind auch schon weiss gestrichen.

Ich liebe meinen 3D-Drucker; hier ist eben der Anlenkhebel für das Bugfahrwerk fertig geworden. Der anschliessend eingepresste Stellring (D4) sorgt für eine sichere, robuste Anlenkung.

Mit dem Rumpf habe ich damit begonnen, das letzte Teil zu bespannen. Vom Heck her beginnend, werde ich mich nun nach vorne "durcharbeiten"...

Wie man sehen kann macht der Rumpf langsam Fortschritte, solange ich Zeit finde daran zu arbeiten...

Die Teile für die Motorgondeln müssen auch noch gedruckt werden. Hier entsteht gerade eine der Landeklappen- Verkleidung der Gondeln.

Die Motorgondeln selbst habe ich jetzt in drei Hauptteile aufgeteilt. Eine untere und obere Flügelverschalung, und die eigentliche, stirnseitige Motorverkleidung.
Diese drei Teile sind jeweils nochmals in zwei teile gesplittert, die dann miteinander verklebt werden. Der Grund ist, dass so massiv Druckzeit und Material gespart wird. Hätte ich die Frontabdeckung hier in einem Teil gedruckt, hätte das mehr als 19h gedauert. So brauche ich für beide Teile nicht einmal 10 Stunden...

Der Rumpf ist endlich fertig bespannt. Somit sind alle Teile mit der Weissen Grundbespannung versehen.

Ein Beispiel, was man einsparen kann, beim aufteilen eines zu druckenden Bauteils in mehrere Einzelteile, die dann verklebt werden.
Hätte ich diese Verkleidung in einem Zug gedruckt, hätte das mehr als 18h gedauert bei einem Materialverbrauch von deutlich mehr als 500g.
Diese beiden Teile wiegen so zusammen 202g und es dauerte zusammen nur knapp 10h um beide zu drucken.

Nach dem groben entfernen der Stützstrukturen, sind sie fast schon bereit zum verkleben. So wiegt eines gerade mal 59g.
Natürlich kommt dann noch der Spachtel und die Farbe dazu, aber insgesamt dürfte die Verkleidung nicht zu schwer werden.

Auch die hintere, obere Gondelverkleidung, ist in zwei Teilen ausgedruckt worden.

Hier werden gerade die Ruderklappen an der Tragfläche montiert.

Die untere Motorgondel habe ich noch modifiziert. Es soll jetzt eine Klappe geben, die den Flugakku sicher in seinem Schacht hält. Gleichzeitig ist die Gondel nach hinten offen, damit die Kühlluft gut entweichen kann aus der Gondel.

Mit Klebeband habe ich einfache Laschen um das Servo geklebt um es auch wieder aus der Servohalterung ziehen zu können.

Eine fertige Querruderanlenkung. Nachdem alles eingestellt war, wurde die Kontermutter und der Gabelkopf auf der Servoseite zusätzlich mit mehreren Tropfen, dünnflüssigem Sekundenkleber gesichert.

Mit solchen PT- Kunststoffschrauben verschraube ich die Servodeckel. Das sind spezielle Schrauben für Kunststoff, die im Gegensatz zu Blechschrauben, den Kunststoff nicht so schnell spalten. Sie sind speziell auf Kunststoffe abgestimmt.

Die innen liegenden Landeklappen- Anlenkungen mussten in der Länge zuerst abgestimmt werden.

Nach zig mal Ein- und ausbauen stimmte dann alles. Im Voll ausgefahrenen Zustand ist der Servohebel annähernd in einer Line mit dem Gestänge (stumpfer Winkel). So wird das Servo optimal entlastet, wenn auf die Klappe die grössten Kräfte einwirken.

Damit sich nie etwas lösen kann im Flug, ist die M2 Schraube mit einer M2 Stoppmutter festgezogen.

Im Fachhandel sind so kleine M2 Stoppmuttern erhältlich, wenn sie auch nicht billig sind. Aber im Vergleich zum Verlust eines Kompletten Modells ist das kein Thema...

Landeklappen eingefahren

Landeklappe in Stellung1, für den Start

Landeklappe in Stellung 2, für die Landung

Durch wiederholtes, Ein- und Ausbauen wurde die korrekte Länge der Drahtseile bestimmt, die den maximalen Ausfederwinkel bestimmen.

Jeweils exakt 193g wiegt eine der Hauptfahrwerksschwinge, zusammen mit dem Rad.

Das Hauptfahrwerk selbst ist fertig montiert. Es fehlt aber noch die Anlenkung mit der äusseren Verschlussklappe...

Damit das Hauptfahrwerk sicher verriegelt ist in der ausgefahrenen Position wurde ein Anschlag nachgerüstet. So ist das "Kniegelenk" leicht "mehr als gestreckt" in einer sicheren Endposition.

Eigentlich wäre das Hauptfahrwerk jetzt fertig...

Es hat sich aber gezeigt, dass die gewählte Servogrösse etwas zu schwach ist für einen sicheren Einfahrvorgang. Da habe ich wohl etwas zu stark Gewichtsparen wollen bei den beiden Servos...

Das Bugfahrwerk ist bereit für den Einbau.

Das Fahrwerk ist eingebaut, hier im ausgefahrenen Zustand.

Und eingefahren. Das hier verwendete Servo ist mehr als kräftig genug, auch für das spätere "mitnehmen" der Klappen.

Test des kompletten Fahrwerks, alles geht gut bis auf den Umstand dass die Servos für das Hauptfahrwerk gegen stärkere ausgetauscht werden müssen.

Jetzt wird der Bau bis im Herbst 2016 vorübergehend eingestellt. Es gibt noch viel zu viel zu tun und jetzt wo das Wetter endlich besser zu werden scheint, will man ja nicht ständig in der Werkstatt sitzen...

Da die Servos für das Hauptfahrwerk zu schwach sind müssen grössere eingebaut werden...

Mit der kleinen Mini- Bohrmaschine und einem zylindrischen "Fräser" gelang das erstaunlich gut, trotzdem es 5mm dicke GFK- Platten waren.

Jetzt fährt das komplette Fahrwerk sicher Aus und Ein; egal in welcher Lage und, noch ohne feder- Unterstützung.

Nach dem das Bugfahrwerk mechanisch auf die gleichen Servowege, wie am Hauptfahrwerk abgestimmt wurde, installierte ich den Endschalter...

Dieser Endschalter gibt nur dann strom auf das Lenkservo, wenn das Bugfahrwerk komplett ausgefahren ist. Im Schacht darf sich das Bugrad nie bewegen, dazu reicht der Platz nicht!

In einem Zwischenprojekt baue ich nun eine kleine "Spritz- Box" in der ich zukünftig kleinere Teile im Haus lackieren will, ohne die Umgebung "zu versauen"... Dazu werde ich die Abluft in einer zusätzlichen Box "filtern". Ob es so wirklich funktioniert wird sich zeigen müssen.

Es hat etwas gedauert , aber jetzt ist meine "Spritzbox" fertig, so wie ich mir die vorgestellt habe. Ob es jetzt dann so funktioniert wie ich mir das vorstelle, werden die kommenden Wochen zeigen...

Der endgültige Ständer wird konstruiert, nur damit kann ich das Fahrwerk im folgenden Fertigstellen mit allen Klappen.

Der Ständer wirt aus Sperrholplatten gebaut, wobei jeweils ein paar mit "Distanzhalterleisten" zusammengeklebt werden. Das ganze wird anschliessend auf drei Leisten aufgefädelt.

"Anprobe" im Auto, bevor die Leisten verklebt werden. Ein sicherer Transport soll schliesslich mit dem Ständer auch gewährleistet sein.

Fast fertig, es fehlen nur noch die Schaumstoffauflagen. Damit hat das bisherige Ständer- Provisorium aus Styropor ausgedient.

Das Modell kann ich jetzt, auf dem Rücken liegend, sicher in den neuen Ständer einsetzten.

Aber natürlich auch in Normallage sitzt der Rumpf sicher.

Bug- und Hauptfahrwerk haben genügend Raum.

Das war mir sehr wichtig, das Fahrwerk inklusive den jetzt anzupassenden Verschlussklappen kann montiert und geprüft werden, ohne das etwas im Weg ist vom Ständer (beim Ein/Ausfahren).

Die Klappen für das Hauptfahrwerk sind zusammen mit den Verkleidungen angepasst, und funktionieren perfekt.

Ich war mehr als (angenehm) Überrascht, das die Stunden der Planung am CAD hier zu einem so guten Ergebnis geführt haben.

Die Scharnierpunkte für die beidseitigen Bugklappen müssen ganz anders gefertigt werden. Hier bis ich gerade dabei die neuen Sperrholz- Scharniere in den Rumpf einzukleben.

Um das Hauptfahrwerk beim ein Einfahren zu unterstützen, wird eine Zugfeder installiert. Sie soll die servos entlasten, vor allem auch wenn das Fahrwerk eingefahren ist.

Auch für das Bugfahrwerk wird eine Zugfeder installiert. Die Zugkraft wird dabei durch eine eingeklebte CFK- Stange "umgelenkt"

Die Federn für das Hauptfahrwerk verlaufen "über Kreuz" um so einen optimaleren Zugwinkel zu bekommen. im eingefahrenen Zustand.

Wie dieses kurze Video zeigt fährt das Fahrwerk sauber aus, und auch wieder ein. Einzig die Klappen für das Bugfahrwerk muss ich bezüglich der Ansteuerung später noch ändern. Die Bugklappen müssen später noch auf einen eigenen Aktualtor (Servo) "umgebaut werden"...

Endlich sind wirklich alle Teile der Motorverkleidungen ausgedruckt. Das war nicht ganz einfach, ich habe einiges dabei gelernt. Wie man sehen kann wurden die grossen, dünnwandigen Hauben, in zwei bis drei Teile aufgeteilt für den Druck.

Wie man sehen kann sind nicht alle teile schön gleichmässig gedruckt. da aber eh noch alles gespachtelt wird, spielt das keine grosse Rolle.

Die Frontabdeckungen sehen schon so mehr als gut aus...

Die Trennungen habe ich auf verschiedene Arten ausprobiert. Diese hier, hat sich als (hier) als die beste erwiesen,

Die grossen, unteren Verkleidungen sind aus jeweils drei Teilen zusammen geklebt worden.

Antrieb; die Motoren werden an den aktuell noch nicht in die Tragflächen eingeklebten Träger verschraubt.

Eingebremst; beim Anlöten der Stecker an den Motorreglern, ist die Lötspitze der 100W Lötpistole durchgebrannt (nach zig Jahren kann das schon mal passieren...)

Die Motorgondeln sind mit Motor und Regler ausgerüstet und in die Tragflächen eingeklebt.

Jetzt beginnt das was ich fast am meisten "hasse"; spachteln, schleifen, spachteln..., grundieren, schleifen..., lackieren. Aber es gehört nun mal dazu...

Primär konzentriere ich mich jetzt mal auf die Motorgondeln und ein paar Abdeckungen.

Diverses habe ich ausprobiert um möglichst schnell ans Ziel zu kommen. Da ich Leichtspachtel verwende hat sich diese Methode bewährt; zuerst alles komplett "einspachteln und dann alles , bis auf das nötige wieder herunterschleifen (hier rund 8g). Dann ist in der Regel nur noch ein Spachteldurchgang nötig für korrekteren.

So der erste "Teilesatz" ist von mir bereit "erklärt" wurden zum Füllern und lackieren.

Um Löcher neu oder nachzubohren in dünnwandigen Kunststoffeilen, hat sie dieser "Handbohrer" mehr als bewährt. Kann ich nur empfehlen...

Für die seitlichen Fahrwerksverkleidungen habe ich stabile "Schraubenaufnahmen" für die Blechschrauben angeklebt, aus Kieferholz mit horizontaler Maserung.

In meiner neue "Spritzkabine" kann ich jetzt meine Teile Wetterunabhängig im Haus lackieren. Die Lachschaden werden abgesaugt, die Lackpartikel in den "Schaumstofffilter" abgeschieden.
Durch das gleich daneben liegende, offene Fenster, können die Lösungsmitteldämpfe gut abziehen, die verflüchtigen sich ja im Filter nicht einfach so....

So hängen nun insgesamt 14 Teile zum Trocknen, mit Füller gespritzt, mit allen Läufen und "Nasen"...

Über diese Rumpfklappe komme ich später an die Hauptschalter von RC- Anlage und Beleuchtung.

Die zweite Tranche zu lackierende Teile ist in Arbeit. Jetzt geht es schon deutlich schneller, da ich eine gewisse Technik und Routine erarbeitet habe.

Die ersten 14 Plotteile sind bereit für das finale lackieren. Die aus der zweiten Tranche sind auch schon fast fertig.

Insgesamt bin ich sehr zufrieden mit den Ergebnissen. Wenn man bedenkt, dass dieses Winglet ursprünglich auch aus zwei solchen zwei gedruckten Einzelteilen bestand...

Damit die Winglets einen sicheren Halt an den Flügelenden haben, werden zwei Aufnahmerahmen an den Flügelenden verschraubt. So ist am Ende nur noch eine Sicherung gegen das Abrutschen nötig.

Schwerpunktkontrolle; alle dazu relevanten Teile sind zusammengesteckt und am Modell fixiert. Aktuell ist das Modell so noch leicht Heckastig. Da aber noch die Flug- und Empfängerakkus fehlen, wie auch noch diverse Einzelteile im Bugbereicht bin ich sehr zuversichtlich den Schwerpunkt sogar ohne eine Bleizugabe einhalten zu können...

Auch das Gewicht habe ich neu ermittelt, mit allen derzeitigen Komponenten. Ich denke rund 9300 g Abfluggewicht  ist realistisch was rund 120.5 g/dm² Flächenbelastung ergeben würde...

Jetzt werden die Motorgondel- Verkleidungen angepasst...

... das war dann doch etwas tricky, da jeweils drei Teile voneinander abhängig sind und gleichzeitig korrekt ausgerichtet sein müssen auf dem Flügel. Aber es gelang doch recht gut, am Schluss, nach einem ersten "Fehlversuch" und wieder verschliessen der Schraubenlöcher im Flügel...

In dieses Modell baue ich erstmals einen Flächenkreisel ein um die Fluglage zu stabilisieren. Dadurch erhoffe ich mir eine grössere Sicherheit beim Fliegen, schliesslich habe ich inzwischen zig Stunden Arbeit in das Modell investiert.

Die Stirnseite der Motorträger habe ich in dem Bereich, der direkt hinter einer Kühlöffnung liegt, schwarz gestrichen.

Grundieren, schleifen, lackieren der Schicht 1, lackieren der schicht 2, so geht es die ganze Zeit...

Diese "Spritzbox" leistet mir dabei sehr gute Dienste.

Die ersten Teile sind fertig lackiert, aber es gibt noch viele weitere...

Zwischendurch werden die 1W LEDs auf gedrehte Alu- Kühlkörper geklebt.

Die Motorgondelverkleidungen sind auch fertig...

... und am folgenden Tag sind auch die vorerst letzten Teile bereit für das Lackieren.

Auch etwas Farbe kommt schon mal ins Spiel; hier das zukünftige Armaturenbrett, das ich in Anthrazit gespritzt habe.

Die Sitzlehnen sind so wie sie aus dem Drucker kamen in einem dunklen Blau lackiert, sie sollen Blaue Stoffsitze imitieren.

Jetzt werden die verschiedenen Teile montiert die ich in den vergangenen Wochen zig mal "in den Händen hatte". Hier ist es gerade die Notausstiegsluke; üb er diese komme ich an die beiden Flächen- Fixierungsschrauben.

Die Klappe im Rumpfrücken; sie gibt den Zugang zu den Schalter im Modell frei.

In den unteren Motorgondelabdeckungen ist auch eine Klappe eingebaut. Diese fixieren den Antriebsakku.

Die Kühlluft hat immer noch genügend Ausströmöffnungen...

Mit dieser Federführung werden die Zugfedern für die Entlastung der Hauptfahrwerksservos so geführt dass sie nicht mehr so laut "knacken/klingen" beim Aus- und Einfahren

Es geht weiter mit dem Montieren der verschiedenen Teilen. Das Hauptfahrwerk ist eben fertig komplettiert worden.

Alles funktioniert, so wie es soll, glücklicherweise...

Bei den Motoren sind alle Kabel so fixiert, dass nie eines an den rotierenden Motor kommen kann.

Die Motorgondeln sind fertig zusammengebaut.

Der Gondelabschluss auf der Landeklappe geht haarscharf vorbei an der festen Gondel wenn die Klappe ausschlägt.

Propellernaben muss man vielfach ausbohren. Ich mache das so, dass ich zuerst mit einem Bohrer im bestehenden Loch den Propeller ausrichte...

... um dann mit den grösseren Bohrer das Loch aufzubohren. Dabei darf man natürlich nichts verstellen. Ich habe hier den kleinen Schraubstock nicht speziell fixiert, wenn der Bohrer einen sauberen Rundlauf hat, verschiebt sich bei so einer Aktion nichts.

Das Ausballanzieren der Propeller sollte eigentlich Pflicht sein. Zuvor schleife ich alle Kanten mit 300 - 400er Schleifpapier nach, damit man sich nicht ständig die Hände schneidet beim anfassen.

Das schwerere Blatt schleife ich auf der Rückseite so lange ab, bis der Propeller in allen vier möglichen "Auflegearten" waagerecht stillsteht.

Ich fette die Gewinde der Propellerkupplungen immer. gerade Aluminium hat die unangenehme Eigenschaft "trocken" sehr schnell anzufressen.

Gerade wenn dann noch die Mutteer auch noch aus Aluminium ist, ist das ein sehr hohes Risiko. Dabei ist es egal ob man ein Öl, oder ein Fett verwendet. Hauptsache es ist geschmiert, das ist allemal besser als eine trockene Montage.

Die Antriebseinheiten sind fertig montiert und soweit bereit...

Auch die Winglets sind jetzt montiert.

Auch das komplette Leitwerk habe ich nun installiert und die Ruder angeschlossen.

Die Rumpfabdeckungen sind schon fast scale, einzig der Bowdenzuganschluss "tanzt aus der Reihe"

Die Leitwerksverkleidungen sind montiert. das meiste zusätzliche verschraubt, einzig der Leitwerksübergang ist nur verklebt.

"Anprobe", der Flügel, jetzt mit den Montierten Motorgondeln, alles passt. Die Propeller sind im Durchmesser annähernd "Scale"...

Die 1W LEDs  dich ich selber konfektionierte sind mit Kabel ausgerüstet und geprüft worden.

Die LEDs für die Landeschenwerfer sind schon auf 6-eckigen Alublechen montiert. diese werden in eine gedruckte Halterung eingeklebt.

Zusammen mit den Optischen Reflektoren ergibt das so eine kompakte Einheit...

...die als ganzes in den Flügelausschnitt geklebt wird.

Die LEDS für die Flügelenden werden in (gedruckte), Silber lackierte Halterungen eingeklebt.

So ist das Aussehen recht ähnlich zur originalen Ausführung. Aufgrund der geringen Grösse verzichte ich auf eine zusätzliche transparente Abdeckung.

Auch in der Ruderklappe sind jetzt die LEDs eingeklebt. Die Obere wird später als Blitzer betrieben werden.

Die komplette Elektronik ist jetzt fertig eingebaut. Oben die Lipo- Weiche, unten Links der Empfänger, dann der Flächen-3-Achs-Kreisel und rechts die Beleuchtungselektronik. Mit einem separaten Schalter kann ich die Stromzufuhr der Beleuchtung schalten.

Die beiden Türen druckte ich nochmals, da ich heute schon etwas mehr Erfahrung habe mit meinem Drucker. So habe ich unter anderem auch die Wandstärken etwas reduziert.

Die Pilotentüre gewährt später den Zugang zu den Empfängerakku- Boxen.

Auch die hintere Passagiertüre hat wohl manchmal eine Funktion. Sie ermöglicht den Zugang in den hinteren Bereich, falls einmal etwas an den Fahrwerkservos gemacht werden muss...

... oder wenn etwas am MicroMatch Baustein von PowerBox neu eingestellt werden muss. Ich habe nämlich das Einziehservo führ das Bugrad mit einem der Hauptfahrwerkservo auf einen Kanal zusammengelegt. Dank diesem Baustein konnte ich den Weg für das Bugradservo trotzdem separat einstellen.

Den Bugklappen- Mechanismus musste ich komplett umbauen. Links die ursprünglich geplante Version, in der Mitte der erste neue Entwurf und dann rechts die finale Lösung.

Jetzt werden die beiden Längsklappen durch eine Druckfeder aufgedrückt. Mittels zweier Leinen werden die Klappen über ein separates Servo zugezogen werden.

Bei der Frontklappe ist es dann gerade umgekehrt. Eine Zugfeder zieht die Klappe zu. Mit einer Leine wird dann die Klappe geöffnet. So muss ich mir auch keine Sorgen machen, dass der Fahrtwind die Klappe eventuell zudrücken könnte...

Den Bugkonus habe ich neu etwas spitzer gestaltet. Einmal braucht ich etwas mehr Raum für den Hebel der Bugklappe; und zum zweiten wirkte das Modell mit der ersten Version viel zu stumpf.

Eine "Seilführung soll verhindern, dass es zu einer "Seilverwirrung" kommt mit dem Schwenkmechanismus.

Dieses (alte HS-300) Servo wird die Klappen betätigen. Es wird unter dem Armaturenbrett verschwinden.

Parallel dazu entstanden in der Zwischenzeit die Vorlagen für die Klebebögen, die dem Modell am Ende ein möglichst realistisches Aussehen geben sollen. Dies entsteht alles in Powerpoint, dort stehen alle nötigen Mittel zur Verfügung um die Streifen, Beschriftungen und sonstige Aufkleber gestalten zu können. Am Ende werde ich das bei einem der diversen Anbieter für "Aufkleber, Beschriftungen, und Abziehbilder" in Auftrag geben. So kann man mit verhältnismässig wenig Aufwand (Kosten), ein Modell individuell bis ins Detail gestalten...

Anprobe mit farbig ausgedruckten Logos und Streifen. Das scheint alles ganz gut zu passen.

Es geht weiter mit der Bugklappensteuerung. Die Bugklappe selbst wurde umgearbeitet, so dass sie jetzt mit einer Feder zugezogen werden, und mit einer Leine geöffnet werden kann.

Eine Seilführung am oberen Ende sorgt für den richtigen Zugwinkel beim Öffnen.

Hier ist die Leinenführung für die Bugklappen zu sehen.

Die geschlossenen Bugklappen, jetzt funktioniert endlich alles wie gewünscht...

Fenster werden als erstes in die Türen eingebaut. Die zugeschnittenen Kunststofffenster (0.3mm Folien aus dem Bastelbedarf), werden mit Uhu AllPlast eingeklebt und dann mit einem Orastic- Kleberahmen sauber abgedeckt.

Ich bin inzwischen ein Fan von Magnetverschlüssen! Hier die Ausführung beim oberen Rumpfdeckel.

Auch die Türen werden durch Magnete geschlossen gehalten.

Türen sind fertig montiert und der Rumpf ist bereit für den "Innenausbau"...

Die Sitzattrappen sind aufgeklebt auf die vorgesehenen Verbindungsstege.

Erstmals platziere ich einen richtigen Piloten. Diesen hier habe ich bei Petrausch Modellbautechnik gekauft.

Er ist leicht (36g), gut verarbeitet bei einem passenden Preis.

Man sieht es kaum, ab er die Seitenfenster sind jetzt alle fertig eingeklebt.

Auch das Armaturenbrett ist Fertiggestellung montiert. Das Foto des originalen Armaturenbrettes sorgt für den richtigen "Look"...

Da die beiden Bugdeckel leicht unter Spannung stehen werden, nach der Montage; sollen sie verschraubt werden. Dazu sind Eckwinkel aus Holz nötig, so können dann Blechschrauben gesetzt werden.

Endlich sind alle Öffnungen verschlossen...

Schwerpunktkontrolle mit dem Komplett ausgerüsteten Modell. Ich bin mehr als erleichtert zu sehen, das der Schwerpunkt perfekt passt, ohne ein Gramm Blei...

Mit diesen beiden "Klebebögen", die ich bei einem Online- Druckservice für  Aufkleber drucken liess mache ich mich jetzt ans endgültige Finish.

 Davor werden aber zuerst noch die Empfängerakkus endgültig platziert.

Es ist immer wieder erstaunlich, wie schnell ein Modell ein "Gesicht" bekommt...

Mit Klebestreifen und Transferfolie werden langsam Schritt für Schritt die einzelnen Elemente aufgeklebt.

Das Design ansonsten ist sehr stark an eines der Designs wie sie von Tecnam für dieses Modell favorisiert wurde.

Mit jetzt nicht ganz 9.5 kg steht die HB-LCF hier auf ihrem Fahrwerk. Das ergibt eine Flächenbelastung von rund
123 g/dm². Damit steht dem Jungfernflug eigentlich nichts mehr wesentliches entgegen, wenn da nicht...

Die gemessene Eingangsleistung pro Motor ist mir mit aktuell je 900W etwas zu gering, ich werde die aktuellen Propeller von APC E 15x18" auf APC E 15x10" tauschen. Motoren und Regler halten das problemlos aus (zum normal fliegen braucht es eh viel weniger Leistung).
Aber was noch mehr stört ist der Umstand, das der linke Motor bei 2/3 Gas eine Resonanz aufbaut mit extremen Vibrationen. Bei Vollgas sind diese Resonanzerscheinungen dann wieder weg. Darum habe ich den linken Propeller in starkem Verdacht, dass er aus "dynamischer Sicht", überhaupt nicht "rund läuft". Ich hoffe mit den neuen Prop's, mit der grösseren Steigung, ist dieses Problem dann auch weg...

Das Wechseln des Propeller hat leider keine Besserung gebracht. Gerade bei Vollgas verfiel die komplette Motorgondeln in eine extreme Resonanzschwingung.

Darum entschloss ich mich dazu die hinteren Gondelhälften zusätzlich abzustützen auf den Motorspant. So wurde alles zusätzlich miteinander versteift.

Diese Modifikation wurde an beiden Gondeln durchgeführt. Leider ohne Erfolg. Der linke Motor hatte immer noch eine extreme Resonanzschwingung bei Vollgas..

Erst das wechseln des linken Motors gegen einen neuen, senkte die gesamten, vom antrieb erzeugten leichten Vibrationen auf ein Niveau, dass dazu führte, dass jetzt keine Vibrationen in irgendeiner Gasstellung auftreten.

Endlich ist es soweit, die Tecnam P2006T steht auf der Piste bereit für den Jungfernflug!

Alles weitere dazu in der Flugerprobung...

Aber so ganz war das Thema "Vibrationen noch immer nicht ausgestanden. Offenbar war die Aufhängung als ganzes immer noch "grenzwertig" weich, das heisst kleine Unwuchten können sehr schnell zu massiven (Resonanz) Vibrationen führen.
Darum steht jetzt ein Umbau der Motoraufhängung an:

Die dafür nötigen Montagekreuze wurden selbst angefertigt aus einer 5mm Aluplatten (sägen, feilen, bohren)

Da nur wenig Raum unter der Motorhaube zur Verfügung steht sind die M4 Gewindestangen direkt in geschnittene Gewinde eingedreht (mit Schraubensicherung). Eine Stoppmutter sichert jeweils zusätzlich.

Das ganz liess sich anschliessend gut montieren in den Gondeln. Aber viel Abstand hatte es am Schluss an manchen Stellen nicht gerade, aber es schleift nichts, alles kann frei drehen.

So laufen die Motoren jetzt zuverlässig und ohne Vibrationen und ich kann nun jeden Flug geniessen

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