Auch wenn ich hier die Herstellung der meisten Holzteile mittels einer CNC- Fräse beschreibe, können in der gleichen Zeit der Daten- Vorbereitung, Erstellung der CNC- Programme und dem Fräsen die Teile auch mit "Messer und Säge" hergestellt werden!

Aktuell bin ich dabei die Fräsdaten zu erzeugen um rund 110 Einzelteile zu fräsen. Dabei ist aber zu berücksichtigen, dass ich einige Teile aufteilen musste, da 400mm die grösste Länge ist, die ich fräsen kann.

Es geht los mit dem Fräsen der Bauteile. Hier sind gerade die Pappelsperrholz- Teile mit der Dicke 3mm "in Arbeit"...

Schritt für Schritt werden die einzelnen Teile ausgefräst. Auch wenn ich das mit einer Fräse mache, vergehen Stunden bis ich alle Teile dann wirklich habe.

Endlich alles ist fertig gefräst. Jetzt muss aber jedes Teil aus den Brettchen herausgelöst werden und anschliessend mit Schleifpapier "verputzt" werden...

Stunden später, am folgenden Tag... sind dann alle Teile (endlich) mit Schleifpapier verputz und bereit für die "Rohbau- Montage"...

Als erstes habe ich die jeweils drei Rumpfseitenteile zusammengeklebt. Das geschieht am besten direkt auf dem Bauplan. Damit beide Rumpfseiten exakt gleich werden, habe ich die zweite Seite direkt auf der ersten liegend ausgerichtet und verklebt. Frischhaltefolie verhindert ungewolltes Verkleben zwischen den Bauteilen und dem Plan.

Die beiden Rumpfseitenteile werden vorbereitet für den Zusammenbau: Nachdem die inneren Verstärkungsplatten aus Sperrholz verklebt sind; werden in der Mitte als erstes alle Spanten einseitig aufgebaut. Dabei ist af saubere Ausrichtung zu achten (Senkrecht).

Dann können die beiden Seitenteile miteinander verklebt werden. Hier ist es sehr wichtig, dass die beiden Seitenteile exakt parallel und nicht gegeneinander verdreht, zusammengeklebt werden. 

Das erspart einiges an Arbeit, wenn es ans Ausrichten und Nacharbeiten der Ausschnitte für Leitwerk und Flügel geht.

Die zusammengeklebte "Hauptholm- Zwischenleiste" gibt mit ihren Einschnitten die eigentlichen Rippenpositionen vor. Diese werden auf die hintere Abschlussleiste übertragen. Wichtig ist nur, dass die Rippen parallel verlaufen. Ob all die Rippenabstände exakt gleich sind, oder auch nicht, spielt keine grosse Rolle.

Wenn eine Beplankung auf der Unterseite der Rippen geplant ist, wie hier im vorderen Bereich, muss das berücksichtigt werden. Ich habe Balsastreifen gleicher Dicke wie die Beplankung, direkt auf den Plan geklebt und darüber dann die Folie gespannt, um ein Verkleben mit dem Plan zu vermeiden.

Auch bei gefrästen Bauteilen müssen manche Schlitze nachgearbeitet werden. Die Rippen können aber auch leicht im "Block- Verfahren" hergestellt werden (siehe Link).

In meinem Fall hatten die Leisten für die Hauptholme ein leichtes Übermass, das durch Nachfeilen leicht kompensiert werden konnte.

Anschliessend habe ich die Rippen (nur) aufgesteckt auf die Hauptholm- Zwischenleisten (noch nicht verkleben!). 
Danach wurde die Unterseite der Hauptholm- Zwischenleisten mit Weissleim versehen, und ausgerichtet auf den unteren Hauptholm verklebt.

So können alle Rippen sauber ausgerichtet werden. Die aufgelegten Gewichte sorgen dafür, dass die Rippen hinten alle sauber aufliegen auf der (geraden) Bauplatte. 
Die hintere Abschlussleiste ist dabei erst aufgesteckt, damit die Rippen parallel ausgerichtet werden.

Da die inneren (kompletten) Sperrholzrippen beplankt werden, sind auch hier Balsastreifen in Beplankungsstärke unterlegt.

Parallel zum Tragflächenbau, können die Spanten im Heck und am Bug, Schritt für Schritt eingeklebt werden.

Auch hier ist wieder wichtig, dass der Rumpf dabei gerade ausgerichtet fixiert wird. Am einfachsten geht das über dem Bauplan.

Die oberen Hauptholme werden mit Holzleim eingeklebt. Eine Lehre aus Balsaholz sorgt dafür, dass die einseitigen 5° V-Form eingehalten werden.

Die hinteren Endleisten werden auf die Rippenenden geschoben und verklebt (Holzleim). Mit einem Stahllineal wird kontrolliert, dass die Endleisten auch wirklich gerade werden.

Am Rumpf werden, Zug um Zug, die 3-kant Leisten eingeklebt. Das erfolgt immer noch ausgerichtet auf dem Bauplan.

Auf einer Flügelseite werden die inneren Hauptholm- Verbinder eingeklebt. Die sind Aussen jeweils eingeschnitten, um eine gleichmässigere Kräfteeinleitung zu ermöglichen.

Ausgerichtet und am Ende mit einem 127mm hohen Brettchen, wird der Flügel zusammengeklebt.

Der Rumpf im Hintergrund ist inzwischen mit allen 3-kant Leisten versehen und damit gut stabilisiert; er verzieht sich jetzt nicht mehr so leicht.

Unter strenger Kontrolle wird gerade die untere Bugplatte aufgeklebt. Im Vordergrund liegt die untere Heckabdeckung; auf ihr ist die innen liegende Ablufthutze aufgeklebt.

Mit der oberen Bugabdeckung ist der Rumpfrohbau annähernd abgeschlossen. Schon jetzt ist klar, dass der Rumpf sehr stabil/verwindungssteif ist, trotz der oberen und unteren Flügelauflage; es sind ja nur die beiden Seitenwände die den Rumpf in der Mitte "zusammenhalten". Das Gewicht dürfte auch ok sein.

Die äusseren Flügelverbinder sind jetzt auch verklebt, hier sollte nichts brechen...

Die Nasenleisten werden nur eingeschoben in die Rippen und mit dünnflüssigem Sekundenkleber fixiert.

In der Zwischenzeit habe ich begonnen, einen zweiten Flügel zu bauen. Dieser wird ohne Fahrwerksaufnahme erstellt; für die Fälle, wo ich das Modell als Hochdecker fliegen will.

Hier verklebe ich beim zweiten Flügel, die eingeschobene Nasenleiste mit dünnflüssigem Sekundenkleber.

Auch die Verbindung zwischen Rippen und Hauptholm- Füllleiste klebe ich jetzt nach mit dünnflüssigem Sekundenkleber (bei beiden Flügel). Für solche Aktionen eignen sich 5ml Einwegspritzen mit dünnen Kanülen hervorragend.

Die Mittelrippen- Segmente klebe ich, mit den eingeschobnen Führungsplatten der Fahrwerks- Aufnahme, ein. So wird eine exakte Ausrichtung in die Mitte sichergestellt.

Die Kiefernleistensegmente der Fahrwerks- Aufnahme werden eingepasst.

Für solche Arbeiten eignen sich solche Schleifmaschinen hervorragend.

Um die Fahrwerks- Aufnahmen passend zusammen bauen zu können, wird zuerst nur eine Kieferleite mit der Führungsaufnahme verklebt. Alle Teile sind Nummeriert um keinen Fehler zu machen.

Dann wird der zweite Kieferblock angeklebt und dann die 4mm Bohrungen auch durch diesen gebohrt.

Jetzt können die Gewindestangen mit den Stoppmuttern eingebaut werden. Zu beachten ist die Maserrichtung der Kieferleisten. So ist das Risiko eine Spaltung unter Last weitgehend ausgeschlossen.

Die Fahrwerks- Aufnahmen werden verklebt. Die Unterseiten müssen dabei absolut bündig sein zu den Flügelrippen. 

Bevor die Tragflächen oben beplankt werden, stütze ich die Nasenleiste mit kleinen Balsakeilen zusätzlich ab. Im folgenden kommt ein erhebliches Gewicht auf die Konstruktion; zum Andrücken der Beplankung.

Die gesamte Flügelbeplankung wird mit Weissleim aufgebracht. Das geschieht Schritt für Schritt, erstmal um die Nasenbeplankung zu vervollständigen.

Um die einzelnen Brettchen anzudrücken verwende ich Stahlschrott. Den habe ich vor zig Jahren, als ich noch als Mechaniker gearbeitet habe "gesammelt".

Heute kann ich mir nichts besseres vorstellen zum andrücken von flächigen Bauteilen als diese Stahlblöcke.

Um die Unterseiten beplanken zu können, muss man den Flügel halbseitig über das Baubrett ragen lassen. Etwas Platz ist also immer gut, wenn man so ein Modell baut...

Die Nasenleisten werden, oben und unten, mit 6x6mm Dreikant- Leisten vervollständigt. Alle Segmente werden angepasst abgelängt, und mit Weissleim eingeklebt.
Damit bekommt der Flügel seine Festigkeit, da so der "Torrosionskasten" geschlossen wird.

Die Servobrettchen werden verklebt. Wenn man den Flügel flach aufliegen lässt, und unten eine entsprechend hohe Unterlage unterlegt, gelingt das ohne Probleme.

Damit die Servokabel aus dem Flügel herausgeführt werden können wird ein "Fach" gebaut. Hier treten dann sie Kabel aus dem Flügel aus. Wahlweise nach oben oder auch nach unten.

Die Servokabel sind eingefädelt und in den Servoschächten mit Klebeband gesichert.
Hier ist auch zu sehen, dass ich mich beim "2.- Flügel" beim Abzählen vertan habe: Die Querruderservos sitzen ein Rippensegment weiter innen als geplant. Das ist aber nicht weiter schlimm :-)

Bei einem Modell ist es wichtig, dass die Flügel im Gleichgewicht sind. Ich habe beim Bau nicht so stark auf die Gewichte der einzelnen Hölzer geachtet, darum sind Flügelhälften jeweilsungleich schwer.
Mit kleinen Bleistückchen korrigiere ich das. Es ist ausreichend bei so einem Modell wenn der Flügel einigermassen auf der "Mitte Balancieren" kann.

Ich benutze hier kleine Bleistreifen die ich in die (eh nötigen) Randwirbel- Aufdickungen einklebe. Das können aber auch andere Metallteile sein wie z. B. 6kt- Muttern oder ähnliches.

Parallel dazu wird das Seitenruder noch komplettiert. Da es breiter als 100mm ist, muss es zweigeteilt zugeschnitten werden.

Als Randwirbel verwende ich 20x20mm 3kant- Leisten. Da diese etwas zu wenig hoch sind, musste ich die vorgängig erwähnte Randwirbel- Aufdickung noch ankleben. Sonst wäre es unten an der Rippe zu schmal geworden für die Bespannung.

So ein Sonntagmorgen ist doch ein toller Zeitpunkt um Flügel und Rumpf mal grob vorzuschleifen...

Geschafft, nach nicht mal 2h Stunden schleifen, und schleifen und schleifen..., sind die drei Bauteile zumindest mal grob verschliffen.

Im Rumpf wird jetzt die Akkurutsche eingebaut. Dazu musste ich die seitlichen Führungsstreifen in zwei Teile trennen; sonst hätte ich sie nicht einführen können.

Vorne wird die Akkurutsche mit einer separaten Auflage versehen. So kann später der Motorregler unter dieser eingeführt werden.

Die obere und untere Platte des Akkuschachtes lassen sich ohne Probleme einsetzten und verkleben. Das alles gibt zusätzliche Stabilität in diesem Rumpfbereich.

Für die Tiefdecker- Version wird auch ein oberer Rumpfdeckel benötigt, der hier gerade entsteht.

Der Deckel für den Akkuwechsel ist leicht gewölbt und wird auf zwei Längsgurten aus Pappelsperrholz verklebt.

Zwischen Akkuschacht- Abschluss und Bugradspant werden zusätzliche Sperrholz- Verstärkungen eingeklebt die den Bugradspant zusätzlich fixieren.

Die Querruder- Servoschächte werden mit eingeklebten Leisten "gebildet".

Mit einem kleinen Gewicht werden die eingeklebten 0.5mm ABS- Plättchen fixiert. Auf diese werden später die Servos mit doppelseitigem Klebeband geklebt.

Die oberen Rumpfdeckel sind fertig und passen "saugend" in ihre Öffnungen.

Inzwischen habe ich die Teile für zwei untere Rumpfdeckel gefertigt. Einen für "ohne Fahrwerk" und einen mit Fahrwerk; für die Hochdeckerversion.

Die ersten Teile der unteren Rupfdeckel werden verklebt.

Die beiden Abdeckungen erfordern, ihrem Einsatzzweck entsprechend, auch unterschiedliche Verstärkungsplatten.

Auf die inneren Sperrholzrippen, werden Aussen noch Balsaholzplatten aufgeklebt. Die sollten etwas Dicker als nötig sein, dann kann man die Abdeckungen am Schluss perfekt plan schleifen zum Rumpf.

Die Fahrwerksaufnahme im einen Deckel ist praktisch gleich aufgebaut, wie die m einen Flügel.

Da war noch ein kleiner Fehler den ich nicht bemerkte am CAD: Die mittlere Verstärkungsrippe hat sich hinten überschnitten mit der Trägerplatte der Einschlagmutter für die Tragflächenbefestigung. Das lies sich aber schnell korrigieren.
Beiden Abdeckungen passen jedenfalls perfekt in den Rumpfausschnitt.

Damit die Tragflächen sicher am Rumpf halten, werden beide im hinteren Bereich mit 1mm Flugzeugsperrholz verstärkt. Die Übergänge werden, vor dem Aufkleben mit Weissleim, flach ausgeschliffen. Durch die Maserung kann das sehr gleichmässig erfolgen.

So kann sich am Hochdecker der Gummiring nicht einschneiden und beim Tiefdecker finden die Schraubenköpfe eine stabile Auflage.

Damit der Akkuschachtdeckel einen sicheren Halt findet, werden zwei kleine Balsaklötzchen eingeklebt. Durch das runden der "Hacken- Unterseite" sitzt der Deckel vorne schon mal perfekt und kann auch leicht eingesetzt werden.

Auch hinten werden zwei "Auflageklötzchen" eingeklebt. In beiden Fällen lässt sich die Position leicht von aussen anzeichnen, wenn der Deckel eingesetzt ist.

Beim "Hochdecker- Flügel" habe ich vorne noch zwei 0.5mm Sperrholzstreifen mit Sekundenkleber aufgeklebt. Auch diese verhindern ein einkerben der Gummi- Halteringen" der Tragfläche.

Der Kabinenhaubenriegel wird am besten mit 5min Epoxi eingeharzt.

Da war ich dann schon platt; ohne etwas nachzuarbeiten, sitzt der Deckel perfekt und der Haubenriegel gleitet problemlos in die Bohrung im Spant...

Spätestens jetzt sollte man den Lagerbock für das Bugfahrwerk montieren. So kann man von vorne, durch die Bohrungen des Motorspantes, die Schrauben festziehen.

Unter den Schraubenköpfen sind Spannscheiben gelegt. Hinten sorgen Stoppmuttern und grosse U-Scheiben für einen dauerhaften, sicheren Halt.

Damit der Flügel- Bolzen möglichst gerade im Flügel sitzt, habe ich eine einfache Bohrlehre gebaut...

Leider rutschte der Bohrer trotzdem vom Mittelspant ab und der Bolzen sitzt nun leicht schief... das hat sich aber auch nicht als grosses Problem herausgestellt. Den CFK- Bolzen (D3) habe ich mit 5min Epoxi eingeklebt.

Nun wird der Flügel genau mittig zum Rumpf ausgerichtet. Gleichzeitig sollte man die beiden eingezeichneten (roten) Abstände mit einer Schnur oder einem Massstab kontrollieren (+/- 2-3mm ist dabei absolut ok). 
So ist gewährleistet, das der Flügel am Schluss nicht komplett schief auf dem Rumpf sitzt.

Erst jetzt wird das eigentliche "Lagerplättchen" für den Flügel auf den Bolzen aufgeschoben und verklebt (Achtung nur das Plättchen verkleben).
Da der Bolzen leicht schräg steht (bei mir), habe ich auch die Bohrung im Plättchen leicht schräg nachgefeilt.

Nach erneuter Kontrolle der Ausrichtung Flügel zu Rumpf, werden jetzt vorsichtig, durch die schon eingeklebten Muttern im Rumpf, die Bohrungen im Flügel gebohrt (Bohrer D3.2). Anschliessend werden die Bohrungen im Flügel auf D4 aufgebohrt.

Alter Trick: Damit die zuvor mit dem Messer abgeschnittenen Kunststoffschrauben leicht eingedreht werden können macht man folgendes: Einfach mit einem Bleistiftspitzer die Schrauben leicht "anspitzen". So erhält man wieder einen sauberen Gewindeanfang, mit dem die Schraube gut greift beim Ansetzten.

So passt der Flügel am Ende perfekt auf den Rumpf.

Auch in meinen beiden unteren Rumpfabdeckungen muss noch je ein Haltebolzen eingeklebt werden. Die Position habe ich vor dem Bohren markiert: Nach dem Aufsetzten der Abdeckung einfach vom Rumpfinneren her mit einem Bohrer D3 durch das Befestigungs- Loch hindurch eine leichte Marke drücken.

Beide Deckel werden nach dem Verschrauben mit dem Rumpf sauber mit diesem verschliffen. Das ergibt fast perfekte Übergänge.

Hier ist das Leitwerk zusammen gesteckt inklusive dem Hecksporn; so wie es am Ende in den Rumpf eingesetzt und verklebt werden wird (aber erst nach dem Bespannen).

Zur Kontrolle wird das Leitwerk in den Rumpf eingesetzt. Nun muss, von hinten gesehen, das Höhenleitwerk parallel zum Flügel liegen. Ist das nicht der Fall werden die Rumpfschlitze solange nachbearbeitet bis es möglich ist das Höhenleitwerk ohne Kraft in diese Lage zu bringen (aber noch nicht einkleben)

Gesamtkontrolle des Modells alles passt...

Auch der Hecksporn passt jetzt in die Ausnahmen in Rumpf und Höhenruder.

Schleifen, schleifen, schleifen; alle Teile werden jetzt fertig in Form verschliffen. Dann mit 400er Schleifpapier überschliffen, fertig. Das ist eine gute, feine "Unterlage" zum Bespannen.

Damit die langen Ruderklappen nicht krumm geschliffen werden beim Anschleifen der Ruderspalten, werden die Kanten zuerst mit Filzstift, dunkel eingefärbt.

Jetzt können z.B. mit einem Balsahobel die Schräge grob vorgehobelt werden. Durch die Farbmarkierungen kann man leicht kontrollieren, damit man nicht zu viel weghobelt.

Den letzten Schliff macht man mit einem auf eine ebene Unterlage geklebten Schleifpapier. So erhält man messerscharfe und gerade Kanten an den Ruderklappen, mit der nötigen Schräge zum späteren Anschlagen mit einem Folienscharnier.

In den Rumpf werden die beiden Servos eingepasst und die Bowdenzug- Rohre eingeklebt.

Resteverwertung; hier klebe ich zwei Teilstücke für die Bugradführung zusammen an die Rumpfwand (Bowdenzug- Rohre). Ein eingeschobener Bowdenzug garantiert dabei die saubere Ausrichtung zueinander.

Alles ist fertig überschliffen und mit dem Staubsauger vorsichtig von allem Staub "befreit". Nun kann bespannt werden.

Hier schneide ich ein Teil der Flügelbespannung zu; mit dem Metall- Massstab und dem Geodreieck, so kann der Verschnitt minimiert werden.

Die Flügelunterseite ist fertig bespannt mit rot/transparenter Folie.

Am Ende habe ich an diesem Abend dann (fast) alle roten Teile bespannt.

Da der Entscheid für einen zweiten (Hochdecker-) Flügel erst nach der Beschaffung des Bespannmaterials reifte, habe ich hier auf transparente Folienreste früherer Modelle zurückgegriffen...

Das Resultat nach einem Freitag- und Samstag- Nachmittag Arbeit.

Beim Bespannen des Rumpfes muss man aufpassen, einigermassen gerade Überlappungen hin zu bekommen. Auch müssen die Schlitze für die Bowdenzugrohre sorgfältig eingeschnitten werden.

Am Sonntag sind dann auch die restlichen Teile alle bespannt. Am meisten Arbeit hat dabei mit Abstand der Rumpf verursacht. Flügelausschnitte, all die Zugangsöffnungen und die Form als solches; das alleine "frist" schnell einmal 1.5 - 2 Stunden Arbeit...

Die Farbkomposition der Tiefdeckerversion. Die mit "Leucht- Orange" bespannten Klappen sollen die Sichtbarkeit des Modell zusätzlich erhöhen.

Bei der Hochdecker- Version ist der Flügel nicht ganz so "dominant" in der Farbe; höchstens etwas "eigenwillig". Hier werde ich sicher noch mit "Leucht- Orange" etwas machen...

Das Höhenleitwerk wird eingeklebt. Dazu habe ich auch das Seitenleitwerk eingeschoben und ausgerichtet, damit das Höhenleitwerk mittig zu liegen kommt; es wird aber noch nicht verklebt!

Hier streiche ich von Innen zusätzlichen Holzleim in die Fuge zwischen Leitwerk und Rumpf...

...erst dann wird der Hecksporn eingeklebt.

Am Schluss wird jetzt das Seitenleitwerk eingesetzt und verklebt. Auch hier habe ich davor  die Fuge zwischen Höhenleitwerk und Rumpf zusätzlich mit Leim "ausgestrichen". So hält das bestimmt.

Beim Einbaue von Servos ist ein Servotester und ein alter Akku mit Schalter hilfreich. So muss man nicht ständig die Fernsteuerung und der Empfänger auf dem Tisch stehen...

Höhen- und Seitenruderservo sind eben eingesetzt und verschraubt worden.

Es werden normale Ruderhörner montiert. Die genaue Position ermittle ich, indem die Klappe provisorisch angeschlagen wird und dann mit Bowdenzug und einer Aale, die beiden nötigen Löcher in der Klappe markiert werden.
Dabei ist es wichtig, das der Anlenkpunkt über der Scharnierline zu liegen kommt.

Nach dem Bohren der Ruderhorn- Löcher in den Klappen werde diese mit Selbstklebe- Bügelfolie angeschlagen. Bei Bügelfolie besteht nicht das Risiko, dass die Folie mit der Zeit, wegen der UV- Strahlung spröde wird. Bei einem Scharnier mit "Tesa" kann es durchaus passieren, dass die Klappe unerwartet abreisst...
Das ist mir selbst beinahe mal passiert, nur dank dem (obligaten) Rudercheck vor dem Starten ist mir damals aufgefallen, dass die Höhenruderklappe am Scharnier fast durchgerissen war...

Beim Ansetzen der Klappe ist es jetzt wichtig diese im Winkel des Maximalen Ruderausschlages anzusetzen.

Um die Gegenseite des Scharniers leichter einkleben zu können wird der Streifen zuerst so vorgefaltet.

Nun kann man den vorgefalteten Streifen vorsichtig ansetzten um dann mit einem Flachen Gegenstand in die Kannte "hinein zu reiben". Erst dann werde die beiden Streifen fertig umgelegt und fest gerieben.

Das gleiche danach mit der Seitenruderklappe.

Die Ruderhörner sind beide montiert.

Um die Gegenlasche der Ruderhörner leicht aufschrauben zu können, werden die Bohrungen zuvor mit einer Aale leicht "konisch aufgeweitet".

So lange, überstehende Schraubengewinde sind nicht chic. Diese können aber mit einer Zange abgekniffen werden...

... mit einer Feile die scharfen Grate entfernen...

Dann sieht das gleich besser aus.

Das Hauptfahrwerk wird aus 4mm Federstahldraht gebogen. Damit dieser beim Biegen nicht bricht, ist es wichtig ihn um eine 4mm durchmessende Stange zu biegen.

So ist es möglich, das in einem stabilen Schraubstock, mit einem Hammer zu erledigen; ohne etwas erwärmen zu müssen.

Die jeweiligen Winkel können mit einfachen Pappschablonen, oder wie hier mit einem Planabschnitt, kontrolliert werden.

Beim Biegen muss man aufpassen, dass alle Biegungen in einer Ebene zu liegen kommen. Sonst muss man im Anschluss durch Verdrehen einzelner Partien, dafür sorgen, dass alles in einer Ebene liegt. Das Zuschneiden des Drahtes erledigt man am einfachsten mit einer kleinen Trennscheibe.

Anprobe des Tiefdecker- Hauptfahrwerks. Die Befestigungslaschen müssen so platziert werden, dass man neben den eingebauten Gewindestangen im Flügel vorbeikommt.

Anlenkung des Seitenruders

Anlenkung des Höhenruders

Das Seitenruderservo lenkt auch das Bugrad an. Dazu habe ich ein 1.5mm Stahldraht genommen, der entsprechend abgewinkelt ist am Ende.

So wird das Bugrad mit einem kleinen Ausschlag angelenkt. Gleichzeitig werden Schläge am Bugfahrwerk nur ganz innen auf den Servohebel übertragen.
Nach diesem System habe ich schon bei vielen Modellen Bugfahrwerke direkt angelenkt, ohne das Getriebeschäden aufgetreten wären.

Die Querruderservos klebe ich einfach mit doppelseitigem in die Flügelschächte. Das 1mm dicke Klebeband hält perfekt auf dem eingeklebten ABS- Plättchen im Flügel.

Um jeder Bewegung des Servos auf Dauer zu verhindern klebe ich dann noch so einen Sperrholzrahmen ein. Er verhindert ein "verdrehen" des Servos unter Last. Das sichert die Verklebung zusätzlich.

Die Querruderklappen werden eben angeschlagen; mit der gleichen Methode wie beim Leitwerk.

Inzwischen ist auch der zentrale Stecker an die Querruder- Servokabel gelötet.

Die Anlenkung der Querruder ist vorbereitet, zusammen mit dem Verschlussdeckel.

Die fertige Anlenkung. Der Knick im Draht verhindert ein "aufliegen" auf dem Flügel, wenn die Klappe voll nach oben ausschlägt.

Das Hauptfahrwerk ist montiert.

Die Räder werden mit 4mm Stellringen an ihrem Platz gehalten. Wichtig; etwas Fett verhindert ein frühes quietschen der Räder.

Das Bugfahrwerk wird in der Höhe so angepasst, dass das Modell auch am Boden einen leichten Anstellwinkel aufweist. Das erleichtert das Starten...

Mann könnte hier auch kleben; ich verlöte solche Teile aber lieber (weichlöten). Wichtig dabei ist, dass die Wärme nie direkt auf das Lot gebracht wird. Das Lot soll schmelzen beim Kontakt mit den vorher gewärmten Bauteilen (Flamme oder mit Lötkolben)

Die Modula 1-5 steht erstmals auf den eigenen Räder.

Dieses Fahrwerk ist sehr robust, und sicher nicht gerade ein Leitgewicht. Andererseits sollte es dadurch aber auch mit ruppigen Pisten gut zurecht kommen, ohne das ständig Reparaturen fällig sind...

Der Motor lässt sich mit einem längerem Inbusschlüssel und einer Pinzette zum ansetzten der Schrauben leicht montieren.
den Motorspant habe ich davor mit dünnflüssigem Sekundenkleber zusätzlich "gehärtet" und die Schrauben mit Schraubensicherung montiert.

Das verlöten von "Goldstecker" wird durch eine "3. Hand" sehr erleichtert. Beim Kabel verhindert etwas gefaltetes Papier, Beschädigungen der Isolierung.

Das ist der sicherste Weg um einen solchen Stecker anzulöten: Mit einem (min.) 60W, oder wie hier 100W Lötpistole wird von aussen der Stecker erwärmt. Etwas Lötzinn sorgt dabei für einen guten Kontakt. Das eigentliche Zinn wird von Aussen/Hinten an den Stecker gehalten; sobald es war genug ist wird das Zinn "automatisch" zwischen Litzen und Steckerbohrung hineingezogen, fertig.

Einschrumpfen der Stecker mit Feuerzeug und einem Messer zum anschliessenden bündig abschneiden.

Der Motorregler findet seinen Platz unterhalb der Akkurutsche.

Die Akkurutsche wird durch dieses Teil komplettiert. Durch das doppelseitige Klebeband kann dieser Deckel jederzeit auch wieder ausgebaut werden.

Unter der Akkurutsche wird  der Regel allseitig von Kühlluft umströmt. Ein Hitzestau sollte es so nie geben...

Die beiden Antennen des Reglers werden im 90° Winkel zueinander in Bodenzug- Hüllrohren verlegt. So sind die Antennen gut geschützt. Gleichzeitig sollte in jeder Fluglage ein guter Funkkontakt zum Sender gegeben sein.

Alle Servokabel sind verlegt und angeschlossen.

Was noch fehlt ist der Hochdeckerflügel; hier werden gerade die Servos "verkabelt".

Analog den Servos im Tiefdecker- Flügel, werde auch diese Servos mit einem zusätzlichen, angepassten Stabilisierungsrahmen eingesetzt (Doppelseitiges Klebeband).

Am Ende sind auch diese beiden Servos angeschlossen.

Erste Anprobe mit dem Flugakku. Nach einer kleinen Nacharbeit an der Akkurutsche, gleitet der jetzt perfekt an seinen Ort. Alles läuft, Empfangsanlage und Motor, so wie es sein soll.

Für die Gummiringe der Tragflächenmontage (Hochdecker), habe ich hier 5mm CFK- Stangen eingesetzt. Das können aber genauso gut CFK- Rohre, Holzstangen oder auch Messingrohrer sein, mit D5.

Auch sind die beiden "Wartungsöffnungen" am Rumpf inzwischen mit Folienstücken verschlossen.

Die Fahrwerksstangen für die Hochdecker- Version sind gebogen und auch ein paar passende Leichträder in der "Wühlkiste" sind gefunden worden...

Momentan trocknet die Lackierung der Stangen (Korrosionsschutz)

Die Motorhaube ist ein einfacher Konus. So etwas kann in dieser Grösse aus 0.3 - 0.5mm ABS problemlos erstellt werden.
Ich habe hier eine alte, schon etwas vergilbte, 0.5mm ABS- Platte gefunden. Zugeschnitten wird nach einer Papierschablone.

Beim zusammenkleben muss ein Kleber verwendet der gut hält auf ABS. Ich habe hier Uhu Allplast eingesetzt.
Zwei Leisten und die zwei Klammern sorgen dafür, dass die Überlappung auf ganzer Länge, sauber verklebt wird.

Das Bugfahrwerk ist montiert und "angeschlossen" am Bowdenzug. Jetzt ist alles bereit für die Propellermontage und den kommenden finalen Test...

Der verklebte Ring wird jetzt bei der Klebestelle noch etwas verschliffen, dann wird er auch schon lackiert werden können.

Inzwischen steht das Modell auf seinem (Hochdecker-) Fahrwerk und der Propeller kann montiert werden...

Wichtig ist; dass man die (starren)Propeller jeweils "statisch auswuchtet". Selten ist ein Propeller "aus der Verpackung heraus" perfekt ausbalanciert.
Beim "Statisch wuchten" wird das jeweilig schwere Blatt auf der Rückseite mit Schleifpapier etwas "erleichtert", bis der Propeller in jeder Lage waagerecht stehen bleibt. Das minimiert Vibrationen die eine Motorverschraubung auch mal lösen können und ist generell leiser...

Motorhaube ist montiert, wie auch der Propeller jetzt kann das Modell ausgewogen werden.

Schon jetzt wird klar, das Heck des Modells ist leichter geworden als erwartet, der Akku muss beim Hochdecker ganz nach hinten geschoben werden im Schacht, dann passt es einigermassen. Es ist aber immer noch deutlich im kopflastigen Bereich...

Damit der Servostecker für die Querruder auch für die Hochdecker- Version nutzbar ist, musste ein Schlitz noch etwas erweitert werden.

Wer, wie ich, Hoch und Tiefdecker fliegen will, kann den oberen Deckel in der Tiefdecker- Version gleich mit den Gummiringen fixieren. Ansonsten wären auch Klebestreifen denkbar als optisch schönere Variante.

Ich musste tatsächlich etwas Blei unter dem Höhenruder ankleben; 15g habe ich gesetzt. Sonst wäre in allen Varianten eine zu grosse Kopflastigkeit da gewesen, auch wenn der Flugakku ganz hinten ist.

Anscheinend habe ich etwas zu leichtes Holz erwischt beim Rumpfheck

Modula 4, errechnetes Abfluggewicht 1384g

Effektives Abfluggewicht: 1145g >> Flächenbelastung 44.2 g/dm²
 

Modula 5, errechnetes Abfluggewicht 1315g

Effektives Abfluggewicht: 1165g >> Flächenbelastung 45.0 g/dm²
 

Ich bin sehr zufrieden mit diesen Werten, fast 200g weniger als errechnet ist eine Tendenz die ich deutlich lieber habe als das umgekehrte, wenn mehr als kalkuliert herauskommt.

Mal sehen ob das Wetter am kommenden Samstag am Morgen noch passt, am Nachmittag soll schon eine Front kommen...

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