Bevor ich so einen, für mich vorteilhaften, Umbau vornehmen wollte musste der Motor zuerst beweisen, dass er wirklich läuft. Deshalb habe ich diesen einfachen "Teststand" gebaut...

Was soll ich sagen; nichts verändert an den Werkseinstellungen, Angesaugt und nach vielleicht zwei Minuten, von Hand anwerfen, mit geschlossenem Choke, gab es die ersten "Lebenszeichen". Also Choke öffnen, und nach weiteren 10-... 15 Versuchen lief der Motor.
Alles klar, nach vielleicht einer Minute stellte ich wieder ab, es kann weiter gehen... mit der Konstruktion...

Nachdem das CAD 3D-Modell endlich fertig war, könnte man meinen können, das jetzt die grösste Arbeit erledigt wäre.

Dem ist aber nicht so, denn jetzt müssen als erstes alle einzelnen Teile, dem Material und der Dicke entsprechend zusammengefasst werden. Dabei muss das maximale Fräsformat berücksichtigt werden.

Alles was zu gross ist, wie zum Beispiel Rumpfseitenwände, muss aufgeteilt werden. So entstanden 44 verschiedene Fräs- "Programme"...

Parallel dazu werden Balsaplatten im Format 500x320mm zusammengeklebt in verschiedenen Dicken. Insgesamt 27 werden davon gebraucht.

Ebenfalls Parallel dazu werden die ersten Teile ausgefräst. Hier sind es die ersten Flügelteile aus 4mm Pappelsperrholz.

Endlich, die letzten teile sind in Arbeit, nämlich die aus GFK. Das hier ist wirklich das letzte Frästeil, nämlich die 5mm starke Motorträgerplatte...

Insgesamt wurden es 348 Teile, aus denen nur der Rohbau der PC-6 entstehen soll...

Die nächste grosse Arbeit ist jetzt das versäubern/verputzen aller Teile; und erst dann kann mit dem eigentlichen Bau begonnen werden...

Das hier sind die Rumpf-Seitenteile, zusammen mit den Teilen für den Schalldämpferkanal...

... All die Teile müssen jetzt zusammengeklebt werden. Das ist auf dem Bauplan, dank der wellenartigen "Schnittkanten" kein Problem.

Endlich sind alle Holzteile fertig verputzt. So langsam kann es an den eigentlichen Aufbau des Rohbaus gehen.

Dieses mal baue ich die Tragfläche etwas anders als bisher. Zuerst verklebe ich den unteren Hauptholm mit der Holmverkastung. Zum genauen Ausrichten verwende ich speziell gefräste Lehren. So gelang das sehr exakt.

Vor dem Zusammenstecken der Rippen müssen noch je drei Rippen-Paare mit dazwischen liegenden Träger-Platten verklebt werden.

Die Hauptholmen sind auch mit gefrästen Auflagelehren in der exakten Distanz zum Baubrett abgestützt.
So lassen sich die Rippen einfach aufstecken.

Alle Rippen weisen Standfüsse auf. Zusammen mit den Holmauflagen, liegt so der ganze Flügel sehr genau ausgerichtet auf dem Baubrett. Nach dem "Stecken" aller Rippen, können diese einfach mit Sekundenkleber mit der Holmverkastung verklebt werden.

Die Scharnierträger der Flügelklappen sind der Grund, warum die Flügelrippen auf relativ hohen Füsschen stehen. Hier werden gerade die Zwischenträger für die Scharniere eingesetzt, ausgerichtet und verklebt.

Der (Gerüst-) Rohbau der beiden Tragflächen ist soweit abgeschlossen. Hier verzieht sich nichts mehr.

Gleich wie die Flügel werden jetzt auch Seiten- und Höhenleitwerks- Dämpfungsflächen zusammengebaut.

Da ich die etwas breiteren 10x3mm Kiefernleisten vergessen habe zu beschaffen, mussten die aus vorhandenen Leisten "zusammen gestückelt werden"...

Eine der Höhenruderhälften nimmt langsam Formen an...

... genau so wie das Seitenruder. Es ist etwas breiter als die Höhenruder, wenn auch bei ansonsten analogen Proportionen.

Parallel dazu werden die ersten 3D-Druckteile hergestellt. Hier entsteht gerade einer Der grossen Türrahmen im Rumpf.

Ein wichtiges Teil ist das Mittelstück des Höhenruders. Das Gerüst ist komplett aus Sperrholz gebaut.

Hier wird gerade das 12/14mm Steckungsrohr verklebt. für den Transport muss das Höhenleitwerk nämlich abgebaut werden, sonst passt der Rumpf nicht ins Auto...

Die beiden Dämpfungsflächen des Höhenruder werden erst mal zur Seite gelegt.

Jetzt geht es weiter mit den Leitwerks Ruderklappen. Diese werden in Hohlkehlen gelagert. Damit ein Scharnierdraht eingeführt werden kann, müssen die "Nasenleisten Als Sandwich mit eingelegtem 3/2mm Bowdenzugrohr aufgebaut werden.

Auch mit Holzleim, kommt man recht schnell vorwärts. Im "Stundentakt" werden die einzelnen Bauschritte ausgeführt.

Am Abend sind die Leitwerks- Ruderklappen fast fertig. Was noch fehlt ist das verschleifen und das einbringen der Scharnierschlitze...

Inzwischen sind die ersten, wichtigsten Druckteile fertig. Sobald das bestellt Druck-Filament da ist können auch die restlichen Teile gedruckt werden.

Die Enden der Leitwerksklappen sind mit grossen, profilierten "Endteilen" versehen, und die Scharnier-Aussparungen sind eingebracht.

Damit ist der Rohbau des Leitwerks abgeschlossen, und diese Teile werden erstmals zur Seite gelegt.

Es geht weiter mit den Klappen an der Tragflächen. Die baut ich direkt am Flügel auf, damit die Scharnierpunkte am Ende auch überall passen.

Die obere Beplankung der Klappen wird noch am Flügel angebaut, verklebt.

Erst dann werden die Klappen aufgebaut vom Flügel, um dann auch die Unterseite fertig stellen zu können.

Grob verschliffen sind dann auch die Flügelklappen soweit fertig und gehen auch "ins Depot"...

Es geht los mit dem Rumpf. Dazu werden die Heckspanten mit Hilfsleisten, direkt auf den Plan auf das Hellingbrett genagelt. Dann können die oberen und Seitlichen Längsträger eingesetzt werden.

Parallel dazu wird die "Technikbox" oben, hinter der Flügelsteckung zusammengebaut.

Auch der Bugteil mit den GFK-Spanten wird schritt für Schritt zzusammengeklebt.

Das ist die untere Rumpfverstrabung (Alu 15x4), an die später die Flügelstreben angeschlossen werden. Sie ist mit dem Spant verschraubt und verklebt; das hält sicher...

Jetzt wird der Rumpf auch vorne zusammengebaut. Danke dem, dass ich ihn direkt auf dem Plan aufbaue, sind die Abweichungen kleiner als 1mm.

1.635 Meter lang ist der Rumpf aktuell. Jetzt wird er durch die Schalldämpferbox vorne und einige Diagonalverstrebungen noch etwas versteift.

Jetzt sind auch die letzten Versteifungen eingesetzt. Gleich wird der Rumpf vom Hellingbrett gelöst werden.

In die Türrahmen, werden von Innen Magnete für die Türen eingeklebt. Die Türen sollen nämlich später rein durch Magnetkraft geschlossen bleiben.

Die Türrahmen werden zuerst in die Seitenplatten eingeklebt.

Erst dann werden die Seitenplatten auf das Rumpfgerüst "aufgebracht".

Im Heck sind schon die ersten beiden Servos verbaut; das für die Heckradsteuerung und für das Seitenruder. Die werden später via V-Kabel zusammen angesteuert werden.

Damit die V-Form denn auch wirklich korrekt wird, habe ich mir dazu eine Lehre gebaut. Erst dann werden die Hülsen für das Steckungsrohr eingeharzt werden...

Fertig, die Flügelsteckung ist soweit eingebaut und Verklebt und auch das Mittelteil für das Höhenruder ist schon fertig mit dem Rumpf verklebt.

Damit das Höhenruder auch wirklich hält, sind zwei Bügel aus Flugzeugsperrholz zusätzlich um das Hüllrohr herum, mit dem Rumpf verharzt.

Dieser unscheinbare Holzzylinder wird für die Tragflächenfixierung benötigt werden...

An dieser, in den Flügel eingeklebten Platte, wird später der Beschlag für die Tragflächenstrebe montiert werden, darum muss das halten!

Die Oberseite der Tragflächen wird jetzt Zug um Zug, unter strenger Kontrolle beplankt.

Ein paar Tage Später sind beide Tragflächen-Oberseiten fertig beplankt.

Die Nasenleiste wird komplettiert durch das einkleben von Balsaleisten. So ergibt das eine stabile Partie, die auch leicht zu bauen ist.

In das Höhenruder werden die Servo-Halterungen verschraubt/eingeklebt.

Auch in den Tragflächen werden selbst gedruckte Servohalterungen eingesetzt.

Was noch gemacht werden muss ist das exakte Ausrichten der beiden Flächenhälften. Dazu werden die Bohrungsplatten der hinteren Verdrehsicherung so eingeklebt, das alles passt.

Mit diesen Teilen sollen die elektrischen Verbindungen am Höhensteuer und an den Tragflächen realisiert werden.

Am Höhenruder sind 6-polige Stecker verbaut. Da nur jeweils ein Servo angeschlossen ist, werden pro Litzen jeweils zwei Kontakte benutzt. So erhöht sich die Sicherheit gegen Ausfall...

Das Steckergehäuse ist im Rumpfende eingebaut. Der Gegenstecker ist mit 5-min Epoxi und microballons direkt in die Abschlussrippe eingeklebt.

Mit diesen vorbereiteten Stecker/Kabel- Einheiten werden die elektrischen Kontakte  zu den Tragflächen hergestellt.

In den Flügelhälften sind alle Kabel für die jeweils drei Servos und drei 1W LED eingezogen und angeschlossen soweit möglich. Auch ist alles sauber verlegt und gesichert wie auch die Klappenservos schon eingebaut sind..

Der Flügelanschluss ist fertig und sieht sauber aus.

Das Höhenruder ist fertig und bereit zum bespannen. die beiden Klappenservos sind auch hier schon eingebaut.

Die Höhenrudersteckung sieht im Prinzip gleich aus wie bei einem kleineren Modell.

In den nächsten Tagen werden die Tragflächen jetzt auch auf der Unterseite beplankt werden...

Geschafft, die beiden Tragflächen, sind jetzt auch fertig; zumindest der Rohbau...

Jetzt werden die Eckpartien des Rumpfes fertiggestellt. Mit 30x30 3-Kantleisten wird der grösste Teil dieser Segmente "aufgefüllt".

Ich habe mich etwas "verrechnet", darum sind noch vier weitere kleine 3 und Vierkantleisten nötig. Erst dann ist über die ganze Länge, genügend Material da um einen Radius R31 "anschleifen zu können..."

Geschafft, nach staubigem Einsatz, ist die Rumpfunterseite mit den Seitenradien verschliffen.

Das Seitenruder ist eingepasst (aber noch nicht verklebt) und auch oben sind die Eckpartien fertig gebaut und verschliffen.

Parallel dazu ist der obere Rumpfdeckel entstanden der sogar passt

Was bis jetzt noch fehlte, ist die Motorverkleidung. Diese wird zweiteilig werden.

Da die Trennlinie der beiden Hälften, genau auf der Motorachse erfolgen wird, müssen die Spanten in einem bestimmten Winkel ausgerichtet werden.

Im zusammen gespannten, ausgerichteten Zustand, werden die beiden Hälften jetzt, Zug um Zug, beplankt werden.

Das vorgehen entspricht dabei in wesentlichem dem Vorgehen beim beplanken eines Schiffsrumpfes.

So sehen die beiden, grob verschliffenen Haubenteile aus.

Der untere Teil wird in einer Art Führung, von unten aufgeschoben um später mit 6 Schrauben fixiert zu werden. Das muss so sein, da in dieser Schale später auch die Luftleitelemente verklebt werden.

Der Motor wird auf 6 Schwingungs-Dämpfer (25x25/M6) mit einer Härte von Shore A 55, montiert. Sie werden mit einer maximalen axialen Belastbarkeit von 52kg ausgewiesen (pro Stück). Seitenzug und Sturz wird mit speziell angefertigten individuellen Unterlegscheiben eingestellt.

Diese Schwingungsdämpfer werden mit M6 Schrauben von der Rückseite her montiert. Gesichert mit Loctite Schraubensicherung und einer leichten Spannscheibe (SN 212745, BN 802), sollte sich dies nicht selbständig lösen können.

Der Motor wird mit vier M5 Gewindestangen und 50mm langen Distanzhülsen auf die 6mm dicke GFK-Motorträgerplatte verschraubt. Obwohl bei dieser Spannlänge nicht mehr mit einem selbstständigen lösen zu rechnen ist, sind Stoppmuttern und Sicherungsscheiben verbaut.

Der Motorraum ist gut gefüllt, wie eine erste "Anprobe" zeigt.

Die Position der Propelleraufnahme ist nahezu perfekt getroffen, die knapp 2mm seitliche Abweichung sieht niemand bei der Breite...

Natürlich darf sich der Motorspant nicht selbstständig machen und sich aus dem Rumpf herauslösen. Darum werden in den Ecken noch Kiefer-Winkelleisten eingepasst und gut verklebt.

Mit diesen Bauteilen ist der Bau des Abgas-Sammel-Krümmers geplant. Ein selbst gedrehter Übergangskonus wird kombiniert mit den "Krümmer- Einzelbauteilen" von mtw.

Weil es sehr eng zugeht in meiner Motorhaube ist die Knacknuss das anpassen und verlöten direkt anschliessenden Krümmerbögen...

Die Auslasstücke sind entsprechend der abgehenden Bögen schräg abgeschnitten. Im Folgenden habe ich damit begonnen die Krümmerteile anzupassen, das hat aber nicht wirklich zum Ziel geführt...

>> Also Plan aufgegeben und neue Lösungen suche...

Das ist jetzt der neue Plan: Der Krümmer soll im SLM- Verfahren hergestellt werden. Was das genau ist, dazu etwas später mehr...

So jedenfalls sollen die geplanten Temperatursensoren für die Messung der Abgastemperaturen am Krümmer festgemacht werden.

Jetzt geht es jedenfalls wieder mit "Vollgas" weiter, denn das ganze Fahrwerk muss noch gebaut werden. Hier entsteht gerade einer der beiden Lageböcke, mit denen die unteren Fahrwerksschwingen am Rumpf Unterboden montiert werden soll.

Manchmal muss man auch beim Drehen etwas unorthodox vorgehen wenn einem der Passende Drehstahl fehlt. Eine Aktion wie hier...; das habe auch ich, so nicht gelernt.

Das ist vermutlich das kleinste Teil das ich aus Metall herstelle. Es ist eines der pneumatischen Anschlusstücke für die Radbremsen. Der Bohrer hat 1.0mm Durchmesser.

Die Teile für die Bremse sind fertig gedreht. Die nötigen Montagebohrungen und Gewinde, fehlen aber noch.

Manchmal muss man etwas improvisieren wenn einem das richtige Werkzeug fehlt. Den passenden Gewindeschneidring habe ich, aber das Windeisen dazu fehlt mir...

Ich arbeite an zig verschiedenen Teilen, und so langsam kommt zusammen was zusammen gehört.

Das sind die Einzelteile für einer der grossen Stossdämpfer.

Die oberen und unteren Gewinde-Verbindungen werden mit hochfester Schraubensicherung gesichert.
hoffe dass es so im Betrieb zu keinem keinem ungewollten lösen einer Verbindung kommt.

Die beiden Stossdämpfer sind fertig. Aber es fehlt noch einiges, bis das Hauptfahrwerk fertig ist.

Die Achsträger sind aufwendig Teile.

Alleine an diesen beiden Teilen, habe ich gegen acht Stunden gearbeitet.

Die Enden der "Tropfen-Profil-Streben" werden mit eingeklebten Holzstücken verstärkt. So sind sie genügend stabil um in die Aufnahmen eingesetzt zu werden.

Die Radachsen werden (mit dem Hammer) eingepresst. Aber zusätzlich verschraubte ich die Achsen noch mit je zwei (gesicherten) Madenschrauben. So dürfte sich hier nie etwas lockern.

Die Radbremsen sind jetzt auch fertig und angepasst auf die jeweilige Radaufnahme.

Zwischenzeitlich habe ich auch die Führungs-Gabel-Hälften für das Heckfahrwerk fertig gestellt.

Alle Achsen und Verbindungswellen, schneide ich mir aus günstigeren Chrom-Vanadium Schraubendreher. Die sind exakt im Durchmesser, gerade und verbiegen sich nicht...

Wie überträgt man solche "Steckungslöcher" aus dem CAD auf die realen Teile? Ich habe den Umweg über ein 3D-Druckteil, und einer daraus abgeleiteten Papierschablone gewählt.

Diese Wellenstücke  habe ich mit dem Hammer in die um 0.1mm kleineren Bohrungen der Aluteile "eingetrieben". Das hält sicher...

Das ist die Fahrwerksaufnahme auf der Rumpf- Unterseite. Die Rohre können sich in den Alu-Blöcken frei drehen.

Erstmalig ist das Hauptfahrwerk, provisorisch, auf dem Rumpf zusammengesteckt.

Die Stellung der Radachsen stimmt auf beiden Seiten, denn im Flug "hängt" das Fahrwerk ja komplett ausgefahren "in den Federn".

Die Führungsschwingen sind  alle angepasst und bereit für die Endmontage.
Innen beim Aufnahmerohr, werden sie eingeklebt werden, um dann noch zusätzlich mit jeweils zwei 4mm Bolzen, verstiftet zu werden.

Die Radaufnahme-Streben werden mit jeweils einer Schraube (von unten) fixiert. Zusätzlich sind die Streben auf der Oberseite mit Epoxydharz und Micro-Ballons vergossen.

Das komplette Hauptfahrwerk ist bereit für die Endmontage. Es wieg insgesamt 1237g. Ich hoffe es ist stabil genug um allen auftretenden ("normalen") Belastungen, im Flugbetrieb, stand zu halten...

Bremse montiert und Achse für die Radmontage vorbereitet.

Damit ist die Montage des Hauptfahrwerks fertig. Auch die Pneumatik-Schläuche für die Bremsen sind in den Streben eingezogen.

Erst wenn das Modell fertiggestellt wird, erfolgt der endgültige Zusammenbau mit den Federbeinen.

Die untere Motorhaube wird final angepasst. Insgesamt 6 Schrauben halten sie in Position.

Die obere Motorhaube wird mit Magneten in ihrer Lage fixiert...

...Hacken in der oberen Haube sorgen für einen unverrückbaren Halt und ermöglichen  trotzdem einen einfachen Zugang zum Motorraum.

Die Bohrungen in den Chock-Klappen habe ich zugelötet. Ansonsten wäre ein Ansaugen und Anwerfen unmöglich, eingebaut im Modell.

Auf die Vergaser habe ich "Ansaughauben" gesetzt. So können die Vergaser relativ "ruhige Luft" aus dem Haubeninneren ansaugen.

Endlich habe ich ihn, den Abgaskrümmer. Er ist nach dem "Laser-Sinter-Verfahren" aus einem Stahlpulver, nach meinem CAD-Modell gefertigt worden. Dank der Sinkenden Preise für dieses Verfahren, habe ich mir diesen Krümmer "gegönnt"...

Die erste Anprobe im Modell zeigt; es passt genau so, wie ich mir das gedacht habe! Weder Kerzen noch die Abgasrohre durchbrechen die Haubenkontur.

Der weitere Verlauf des 25mm Abgasrohres realisiere ich mit Hartgelöteten Krümmerteilen von Zimmernmann Schalldämpfer.

Nach dem verputzten der Teile sieht das schon wieder ganz passabel aus. Das wichtigste ist, die "Leitung ist dicht"...

Die Perspektive täuscht, die beiden Anschlüsse liegen in einer Achse. So kann ein Silikonschlauch eine elastische Verbindung zum Schalldämpfer herstellen.

In der unteren Motorhaube wird die Luftführung für die Zylinderköpfe realisiert. Insbesondere der hintere Zylinder muss mit kühler, Luft versorgt werden. Ganz wichtig ist dabei auch die dünne GFK-Trennwand zwischen den Zylinder, so sollte ein einigermassen ähnliches thermisches Verhalten zu realisieren sein...

Danke der schon gut vorbereiteten Vergaseranlenkungen, musste ich für Gas und Jocke nur noch jeweils ein Kugelkopf-Anschluss zusätzlich montieren.

Immer wieder wird geprüft ob alles passt, bevor der nächste Bauschritt in Angriff genommen wird. Das alles hat am Ende mehr Zeit verschlungen als ursprünglich gedacht...

Motorhaube und (Dummy) Schalldämpfer sind endlich fertig.

Der sichtbare originale Schalldämpfer dient im Modell nur als Luftaustritt. Die kleine nach vorne gerichtete Öffnung sollte eigentlich ein zusätzlicher Sogeffekt entstehen, der die warme Luft aus der Haube "aktiv absaugt"

Über die untere Kühlluft-Öffnung werden die Zylinderköpfe gekühlt. Die obere, viel grössere Öffnung nimmt die Luft auf, mit das Kurbelgehäuse die Abgasleitung und natürlich auch der Schalldämpfer in seinem Schacht...

Ein weiteres Problem ist gelöst, die Steckungstangen von Flügel und Höhenruder, werden für den Transport im Rumpf transportiert werden; gut gesichert.

Dabei wurden auch gleich die Türen angepasst.

Das Gasservo findet seinen Platz gleich hinter dem Motorspant. Es ist in einer gedruckten Servo-Aufnahme sicher positioniert.

Mit dem Modell soll auch geschleppt werden können. Die Schleppkupplung wird direkt um das Flügel-Steckungsrohr montiert werden im Modell.

Die zweite Lache für die Heckfahrwerklagerung, wird zusammen mit den beiden Teflon-Lagerbuchsen und dem Federrohr ausgerichtet und verklebt.

An diesem einzuklebendem Fensterrahmen, soll später die Cockpitscheibe montiert werden.

Endlich ist auch das Führungsblech am Heckfahrwerk mit Silber-Hartlot an der Federführung verlötet.

Um einen besseren Luftaustausch zu bekommen wird über zwei Lufthutzen heisse Luft aus dem Motorraum nach aussengeführt. In der Mitte wird gleichzeitig kühle Aussenluft zum Kühlen des Schalldämpfers in den Schalldämpferkanal geleitet werden.

Das Seitenruder ist fertig eingesetzt und angelenkt. Da nach dem bespannen des Rumpfes kein Zugang zum Seitenruderservo bestehen wird ist das jetzt schon zu machen.

Die beiden Servos für Seitenruder und Heckrad sind fertig eingebaut inklusive Anlenkung...

... somit kann mit dem Bespannen des Rumpfes begonnen werden.

Es hat schon etwas Zeit gekostet bis er fertig war mit dem Grundfinish.

Jetzt endlich kann das Hauptfahrwerk montiert werden. Sieht doch gar nicht so schlecht aus.

Das sind die Einzelteile des Heckfahrwerk; es muss nur noch fertig zusammengebaut werden und fertig ist es, dachte ich...

Das Heckfahrwerk ist fertig eingebaut. Alles sieht gut aus, nur funktioniert die Federung nicht, sie blockiert!
Gut aussehen am CAD reicht halt nicht, ich hätte mir die Hebelverhältnisse etwas besser anschauen sollen.

Zum Glück konnte ich das korrigieren. Jetzt sitzt der "Kniehebel" viel näher an der Hauptachse. Nun kann die Schwinge "einfedern" ohne zu blockieren.

Das komplette Höhenruder ist fertig bespannt. Die Scharnierteile aus Holz sind auch schon rot lackiert.

Die Unterseite ist rot, und die Oberseite des Dämpfungsteil ist Weiss bespannt. Das ist angenähert an eine reale (Turbo) PC-6

Das Höhenruder ist auch fertig gestellt, inklusive der Anlenkung. Damit ist das Rumpfheck fertig.

Ich verbaue einen 0.5l Tank mit 3 Anschlüssen. Der obere, vordere Anschluss ist für die Entlüftung. Über den hinteren oberen Anschluss wird die Be- und Enttankung erfolgen.

Ich verbaue ein Tankventil, über das ich aber nur die Be- und Enttankung vornehme. Darum ist der Anschluss der normalerweise zum Vergaser führt verschlossen.

Das Tanksystem ist komplett eingebaut. Links an der Rumpf- Unterseite ist der Entlüftungsanschluss zu sehen.

Der Krümmer ist mit schwarzer, hitzebeständiger Farbe gegen Korrosion geschützt. Die Dichtflächen sind gegeneinander plan abgezogen.

Der Schalldämpfer ist eingebaut. Mittels eines Silikonschlauchs wird die Verbindung zum Krümmer hergestellt werden.

Um Schwingungsbrüche  zu vermeiden ist der Krümmer zusätzlich gegen den Motor-Trägerspant abgestützt.

Insgesamt sind am Motor 5 Temperatursensoren installiert.

Die Zylinderkopf-Temperaturen werden permanent im Cockpit angezeigt. Zusätzlich ist auch die Drehzahl ablesbar.

Die drei anderen Temperaturen sind am Boden über diese Anzeigebox ablesbar. Diese sollen das Einstellen des Motors erleichtern...

Die Seitenfenster und die Türen sind fertig montiert.

Die Schleppklinke befindet sich oberhalb des Flügels, praktisch auf dem Schwerpunkt, das heisst leicht dahinter.

Die Montage und das Einstellen der Flügelruderklappen hat etwas gedauert, aber jetzt ist alles fertig montiert und auch schon programmiert.

Die Flügelstreben sind zwischenzeitlich installiert. Zeit für eine erste Schwerpunktkontrolle..., die sah nicht schlecht aus; das müsste sich ohne Bleiballast ausgehen...

Die Landescheinwerfer sind auf der Basis von Reflektoren von günstigen LED-Taschenlampen aufgebaut.

Die fertigen Scheinwerfer sehen fast originalgetreu aus, bis auf den hinten herausstehenden "Alu-Stift". Das ist das Kühlelement der 1W LED.

Mit kleinen Servos werden die Landescheinwerfer ausgeklappt.

Beide Seiten müssen dabei exakt gleich laufen; sie sind über ein V-Kabel an einem Kanal angeschlossen.

Die Navigationslichter und Blitzer in den Flügelenden werden nach bewährter Methode mit kleinen gedruckten Gehäusen realisiert.

Landescheinwerfer sind eingebaut, und auch die Flügelstreben sind final angepasst. damit sind die Tragflächen, bis auf das Finish fertig.

Anlenkung für Gaszug und Chockklappe, wie auch das Gasservo, sind auf der linken Seite fertig eingebaut.

Auf der rechten Seite ist diese Zugangsklappe zu finden. Hier ist der Druckluftanschluss mit Druckanzeige zu finden. Auch der Schalter für den Zündungs/Beleuchtungs- Akku ist hier installiert.

Die Radbremse wird über dieses Ventil "geschaltet".

Um nicht zu viel Luft in die Motorhaube zu bekommen, habe ich diese Blende installiert. Je nach muss die dann noch angepasst werden.

Pilot und Sitz-Attrappen sind eingebaut. Die Cockpitscheibe ist ein Provisorium. Das dauert noch etwas bis das Modell für die Tiefgezogene Scheibe fertig wird...

Die RC-Elektronik ist gut zugänglich, über eine Klappe auf der Rumpfoberseite.

Damit ist das Modell fertig für den ersten Probelauf und den Jungfernflug. Zumindest aus technischer Sicht. Das Folienfinish ist noch nicht abgeschlossen.

Beim Jungfernflug hat es sich gezeigt, dass das Jeckfahrwerk bei etwas Rollwiederstand einfach nach hinten wegklappt... Das soll jetzt erst mal durch die zusätzliche untere Aluleiste auf der Unterseite des Blechträgers verhindert werden.

Die Chock-Klappe hat sich beim einstelle selbstständig geöffnet. Das darf natürlich nicht passieren!

Mit diesem Magneten soll das zukünftig verhindert werden.

Ein CFK- Spinner ist jetzt montiert. Die Ausschnitte für den Propeller sind etwas grösser als nötig... man sollte halt zuerst schauen, bevor man schneidet, sonst kommt der erste Ausschnitt spiegelbildlich heraus..., peinlich, peinlich...

Aktuell brauche ich zwei Schlüssel beim Auf- und Abbauen des Modells. Damit die nicht vergessen gehen, habe ich gleich einen Werkzeughalter im Modell integriert.

Der vordere Zylinder erhielt noch eine zusätzliche Kühlöffnung für seinen Kopf. Er lief bisher deutlich heisser als der hintere...

Damit ist das Modell bereit für die nächsten Flüge, das Finish ist... akzeptabel für ein "Arbeitstier"...

Optimierungen

Die laufenden Flüge zeigen nimmer wieder Aspekte von noch nicht optimal geflössten Punkte auf. Die müssen selbstverständlich verbessert werden um zukünftig einen problemlosen betreib des Modell zu ermöglichen.

30.7.2019

Wartung: Wie ich feststellen muss reibt sich der Kraftstoffschlauch leicht an der Innenseite der Unteren Motor-Haubenschale. Der Schlauch hat schon eine sehr gut sichtbare, abgeschabte Fläche. Das darf so nicht bleiben...

Die Räder sind eigentlich allen Belastungen gewachsen. wenn das Modell aber längere Zeit steht, entstehen diese sehr unschönen Abplattungen.
Sicher, sie lassen sich "herausmassieren" aber das kann es ja nicht sein...

Der bis jetzt verbaute Schalldämpfer (80ccm KDSP) hat mit dem Motor hier komplett versagt. Das Modell ist viel zu laut, auch mit reduzierter Drehzahl. Da muss ein anderer rein...

Andere Räder wäre eine Lösung gewesen, die Kurzfristige Lösung sind solche "Stützschalen", die ich speziell für das Modell gedruckt habe. So kann das Modell beliebig lange stehen, und es gibt keine "Reifenplatten"...

Oben ist der bisherige KDPS-Schalldämpfer für 80ccm zu sehen. Unten ist der neue Krumscheid

Der Umbau war zum Glück problemlos möglich. der etwas kleinere Dämpfer findet erst recht gut Platz im Kanal.

Den Auslass habe ich mit einem PTFE Rohr (Teflon)  soweit verlängert, dass die Abgase git vom Rumpf abgehalten werden.

Die untere Motorhaube ist jetzt deutlich grösser ausgeschnitten und alle Kanten sind sauber verrundet. Jetzt kann hier nichts mehr scheuern.

Bei den letzten Flügen musste ich plötzlich feststellen, dass ich beim rollen am Boden nur noch nach rechts abbiegen konnte; geradeaus ging es gerade noch so...
Im Verdacht hatte ich sogleich das Servo, aber die Ursache ist der nicht sauber abgestützte Bowdenzug!

Das liess sich dann leicht korrigieren, indem ich das Bowdenzug-Rohr nochmals abgestützt/verklebt habe.

Eigentlich ein banaler Fehler, ich habe die Steifigkeit dieses Bowedenzues einfach überschätzt.

Jetzt sollte nichts mehr wegknicken, wenn das Servo "Stossen" muss...

Nichts ist peinlicher, als wenn man mit seinem Modell auf dem Flugplatz ist und feststellt;... die beiden Höhenruderflächen liegen noch Zuhause!

Damit das nie mehr passiert, habe ich aus Holzresten dieses "Gestell" gebaut.
Neben den beiden Höhenruder-Hälften, lässt sich auch das nötige Werkzeug für den Betrieb des Modells in dem länglichen Fach unterbringen.

Das "Gestell" lässt sich Platz sparend "lagern" wenn man es so aufstellt...

... normalerweise ist es aber am Rumpfende "aufgesteckt", und ist so immer mit dem Modell zusammen.
Auch im Auto, während dem Transport, werden so die beiden HL-Teile viel besser geschützt.
Mit den beiden Klemmschrauben, die das Leitwerk am Modell fixieren, werden die Leitwerkshälften auch am "Gestell" fixiert. So sind diese kleinen Schrauben immer irgendwo montiert und sollten nicht verloren gehen...

Neues Problem; die linke Landeklappe "drehte durch", das heisst der Winddruck hat die Klappe wieder komplett nach oben gedrückt! Erkenntnis: Auch mit nur rechts gesetzter Landeklappe auf Stufe 1 lässt sich das Modell noch fliegen und Landen...

Die Ursache dafür ist, dass der eigentlich stabile Servo- Hebelarm auf dem Servo- Abtriebskopf durchgedreht ist!
Die Ursache ist die Verzahnung im Hebelarm. Im Bild ist gerade noch zu erkennen, dass beim linken Arm die spitzten der Verzahnung abgeplattet sind...

Die Konsequenz dieser Erkenntnis war, dass ich die Hebelarme aller Landeklappen und Querruder- Servos auf solche aus Metall umgerüstet habe. Die sitzen jetzt alle viel strammer auf den Servos und drehen sicher nicht mehr durch..

Gleichzeitig habe ich die Landeklappen-Ausschläge mechanisch etwas zurück genommen.

Landeklappen eingefahren

Landeklappen "Stufe 1", zum starten und bei Landungen bei starkem Wind. Da das Gestänge weiter innen eingehängt ist und die Klappe weniger ausgeschlagen ist, sind die Kräfte auf das Servo, insgesamt deutlich verringert.

Landeklappen "Stufe 2", voll ausgefahren, für Landungen. In dieser Stellung bilden servo und Gestänge eine nur leicht geknickte Gerade.

Um das Problem mit den Abplattungen dauerhaft zu lösen, rüste ich das Modell um auf Luftreifen.
Beide Räder sind mit 5.00 Zoll angeschrieben, haben offensichtlich die gleiche Felge, aber der Luftreifen ist deutlich grösser und auch etwas schwerer.

Da die Bremswirkung bisher zu schwach war, kommen jetzt, beidseitig des Rades Scheiben aus Polypropylen auf die Achse. Dieses Material hat (gewollt) relativ schlechte (hohe) Reibwerte.

Die montierten neuen Räder wirken deutlich besser am Modell. Auch wenn sie jetzt grösser sind als nach dem Pilatus-Übersichtsplan von 1959.

Da lag sie nun, nach dem Anfang Herbst, letztes Jahr, das Fahrwerk beim "in eine kleine Mulde hinein Landen", kollabierte.

Ich war etwas erschrocken, als ich feststellte wie wenig die vermeintlich gut verklebte Bodenplatte, effektiv halten konnte. Die Klebefläche war viel zu klein!

Dem wird Abhilfe geschaffen , indem die Bodenplatte im vorderen Bereich zusätzlich mit den beiden GFK-Spanten verschraubt werden soll.

Dazu habe ich aus 4mm Messingdraht eigene "M4-U-Bügelschrauben" hergestellt.

Vier Stück sind jetzt mittels Stopp-Muttern fest verschraubt mit den Spanten.

Innen sieht das so aus. Das herausfeilen der dazu nötigen Auflageflächen, durch den Schalldämpferkanal war nicht ganz einfach. Aber so sollte das eine sehr gute, sichere Verbindung sein.

Zukünftig wird die Gasdruckfeder am oberen Ende durch eine zusätzliche Aluhülse stabilisiert werden (blau). Beim Einstich soll die unten geschlitzte Hülse, fest mit einer Drahtumwickelung "eingespannt" werden.

Gleichzeitig werden auch die verschiedenen Federelemente, angepasst, um das einseitige "Einsinken" nach dem Aufsetzten zukünftig zu verhindern.

Heute sind auch gummiähnliche Materialien erhältlich, die mit einem 3D-Drucker "in Form" gebracht werden können. Nun ist meine Idee Faltenbälge für die Federstützen zu drucken.
Ob das so wirklich möglich ist (lang, hoch, mit elastischem Material), das muss dann erst noch ein Versuch zeigen.

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Solche Federbälge wären massiv wuchtiger und länger, als beim Original. Falls es also gelingt mit dem Drucken und diese Bälge sind dann auch noch so verhalten wie es sein soll... muss ich mir doch noch überlegen, ob ich sie dann auch wirklich montieren will, denn Scale ist anders..., aber gut aussehen würde es wohl trotzdem

Der Neuaufbau der beiden grossen Stossdämpfer-Federbeinen beginnt. Mit so einem "Schrauben-Ausdreher" konnte ich den abgebrochenen Nippel des einen Gasdruckdämpfer, glücklicherweise ohne Probleme herausdrehen.

Bei allen anderen drei Schraubverbindungen musste mit einer Gasflamme, die Gewindepartie auf rund 300°C erwärmt werden. Erst dann löst sich der verwendete hochfeste Loctite 270, den ich als Gewindesicherung verwendet habe. Ohne das, wäre ein Lösen unmöglich gewesen, die Sicherung funktionierte also :-)

Nach dem alle Teile geprüft, wo nötig nachgearbeitet oder geändert wurden, ist alles bereit für den neuen Zusammenbau. Die Gasdruckfedern habe jetzt mit nur noch 30N deutlich weniger Kraft. Dafür ist die innere Feder länger und kräftiger. So müsste sich das Gesamt-Federverhalten des Modells deutlich verbessern im Handling.

Beim Zusammenbau werden alle Schraubverbindungen wieder mit hochfestem Loctite 270 gesichert.

Alles fertig, die Gasdruckfedern sind jetzt durch exakt passende Hülsen, gegen seitliches Wegknicken/Abreissen gesichert.

Zwischenzeitlich ist das Cockpitfenster angepasst worden von mir; dem Original entsprechend. Irgend wie ist mir der Teil zwischen den Tragflächen "entgangen", aber das soll jetzt korrigiert werden am Modell, mit der neuen Scheibe.

Von der Scheibe abgeleitet habe ich dann diesen (weissen) Block, mit dem ich die Scheibe dann Tiefziehen will.

Auf dem Rücken liegend, da so am wenigsten zusätzliches Stützmaterial benötigt wird, druckte ich die Tiefziehform aus. Rund 40 Stunden hat das gedauert.

So sieht das jetzt auch, natürlich muss die jetzt noch etwas grobe Oberfläche gespachtelt/verschliffen werden, aber das wird keine grosse Sache sein...

Am Ende ist das Positiv-Modell mit einer Schicht Epoxydharz versiegelt, fertig für das Tiefziehen.

Am Ende habe ich drei Hauben gezogen, wovon dann eine wirklich soweit gut wurde, dass ich sie verwenden konnte. Eine war mit einem spröden Material gezogen, und bei der zweiten kam es zu einem "überschlagen der Folie in den Ecken....
Weitere Details dazu unter "Tiefziehen".

Grob zugeschnitten, sieht man schon, dass das eigentlich passen sollte...

Da mir der Hebel der vorher eingebauten Choke-Betätigung, nach einiger Zeit, abgebrochen war (3D-Druck-Teil), habe ich jetzt eine Messing-Schubstange eingebaut.

Das Ende dieser Schubstange ist weiter hinten am Rumpfboden, am Rand des Bodens. Mit dem gedrehten Alu-Knopf, kann jetzt der Choke zuverlässig betätigt werden.

Mir ist beim Bau ein Fehler unterlaufen. Ich habe Cockpitscheibe auch noch etwas zwischen die Flügel hineinragt! Das wird jetzt korrigiert, wie man sehen kann.

Da der Scheibenrahmen ja schon eingeklebt ist, habe ich mir nochmals einen gedruckt, um die Scheibe passend zuschneiden zu können.

So ist es nicht mehr all zu schwierig, die Scheibe korrekt zuzuschneiden an anzupassen.

Passt, jetzt sieht da doch schon viel besser aus, Vor allem wenn man Bilder von Originalen Porter zum Vergleich hat...

Dieses mal habe ich mir die geschwungenen Zierstreifen von einer "Aufkleber-Firma ausdrucken lassen. So sehen die viel besser aus, als wenn man die selber mit der Schere zuschneiden muss (habe keinen Folienplotter...)

Nach mehr als einem halben Tag, sind die Rumpfseiten fertig, versehen mit dem Finish. Unglaublich wie die Stunden zerrinnen, wenn man so etwas, exakt aufbringen will.

Die Cockpithaube ist rundherum eingefasst mit Folienstreifen...

So wird sie dann aufgesetzt und fixiert mit weiteren Folienstreifen.

Als letztes an diesem Tag wurde dann noch das Hauptfahrwerk neu montiert.

Das nächste ist der vorbereitete Schalldämpfer, der jetzt wieder eingebaut wird

Fertig, die Abgasanlage ist wieder komplett.

Was ich bisher nicht beachtet habe, sind die beiden Pneumatikschläuche für die Radbremsen. Die sind jetzt mit zusätzlich eingeklebten Balsastücken sicher separiert vom heissen Schalldämpfer. Passiert ist bisher ja nichts aber man weiss ja nicht...

Die abgerissene Abgasattrappe ist neu lackiert in Weiss. das Hellgrau davor, hat irgendwie "spielzeughaft" ausgesehen.

Jetzt ist sie wieder eingeklebt in die untere Motorhaube.

Damit ist der Rumpf wieder komplett zusammengebaut.

Die Flügeloberseiten waren bisher einheitlich Weiss. Jetzt kommen endlich die geplanten Finish-Streifen drauf. Dazu verwende ich (auch hier), Transfer-Folie; damit ist das verzugsfreie Aufbringen auf die Flächen deutlich einfacher.

Am Ende kann die Transfer-Folie einfach abgezogen werden und fertig...

So sieht das fertig aufgebaute Modell aus, bereit für den nächsten Flug...

Endlich komme ich dazu, mich diesem Problem anzunehmen. nach dem abnehmen der kompletten Motorhaube ist schnell klar, was passiert ist...

Es ist wirklich das originale Verbindungsgestänge, zwischen den Vergasern, am Kugelkopfanschluss des hinteren Vergaser abgebrochen!

Es handelt sich eindeutig um einen Schwingungsbruch, der sich über längere Zeit gebildet hat. Die dunklere obere Fläche, ist die korrodierte Fläche des sich bildenden Risses, und die Helle Fläche darunter die dann gewaltsam gebrochene Restfläche beim Problelauf.

So etwas darf einfach nicht vorkommen, das ist ein Sicherheitsrisiko! Also habe ich mir Gedanken gemacht wie man es besser machen könnte...

Was mich immer etwas "genervt hatte, waren die beiden, losen Schrauben, mit denen ich die Tragflächen sichere. Jetzt habe ich die Bohrung etwas grösser als die Schraube aufgebohrt, und über die Schraube zwei kleine O-Ringe gezogen.

So sitzen die Schrauben sicher in den Bohrungen und lassen sich trotzdem leicht drehen. Sie fallen auch nicht heraus, wenn sie vom Flügel etwas nach innen geschoben werden.
Die Bohrungen müssen im Durchmesser natürlich angepasst sein...

Wie man sieht zentrieren die O-Ringe, die Schraube perfekt in der grösseren Bohrung.

Der neue Plan ist nun der, die Vergaserhebel mittels Kevlar-Leinen zu betätigen (haben ja eine Federrückstellung). Als erstes wurden dazu die Bohrungen der Hebel sauber ausgerundet, damit dort nichts scheuert.

Da ich zwei Vergaser habe, wollte ich die Möglichkeit haben diese unabhängig voneinander einstellen zu können. So habe ich ein Messingteil designt, mit dem ich die beiden Seilzüge unabhängig voneinander klemmen kann.

Das ganze ist auf einen Standart- Metall- Servoarm geschraubt.

Es war doch etwas fummelig, aber jetzt stimmen die Längen, und die Vergaser laufen synchron auf und zu.

Und so sieht das aussen aus, die Seilzüge verlaufen ohne Knick zu den Vergaser.

Ich habe jetzt noch einen "Kill-Switch" für die elektronische Zündung eingebaut, da sich der Motor kaum abstellen lässt (er scheint bei geschlossenen Vergasern immer noch ein Minimum an Luft zu bekommen...)

Ich habe mich für einen "Zündschalter 3" von SM Modellbau entschieden. Das weil man den, mit einem V-Kabel, auf den Gaskanal legen kann und trotzdem den Schaltpunkt am Modul einstellen kann (ich habe keinen weiteren freien Kanal). Eine rot blinkende LED im Cockpit, zeigt die "scharfe" Zündung an.

Das Einstellen der Vergaser mit einem normalen Schraubenzieher ist sehr mühsam, und auch nicht ganz ungefährlich am vorderen Vergaser, da der doch schon sehr nahe am Propeller ist.
Andererseits ist ein gutes Einstellen nur möglich, wenn man das bei (voll) laufendem Motor macht...

Darum habe ich mir dieses, kleine, feine Tool gefertigt. Ein "abgetrennter "Flachschraubenzieher sitzt in einem Aluteil und wird darin von zwei M3 Madenschrauben sicher gehalten.

Dieses Aluteil kann durch die gefrästen Noppen sehr gut  gehalten werden, und sitzt mit der Führungshülse gut auf der jeweiligen Vergaserschraube.

Ein oben eingefeilter Schlitz, zeigt eindeutig wie die Vergaserschraube steht, und wie viel man gerade verstellt hat.
Das funktioniert sehr gut wie ich schon testen konnte. Wegen eines "Servohebel- Schaden" am Höhenruder ist die PC-6 aber schon wieder in der Werkstatt... (20.06.2021)

Nachdem die Konstruktion des Motorträges für den E-Antrieb abgeschlossen war, wurden die verschiedenen Teile gefräst. Das Ergebnis ein Bausatz...

Der Motor, der eigentlich gut läuft kann ja nichts dafür, dass er für dieses Modell eine etwas zu hohe Leerlaufdrehzahl hat..., jetzt muss er "raus aus dem Modell".

Insgesamt 3.8 kg leichter wurde der Rumpf durch den Ausbau aller Komponenten zu zum Motor gehören. Der Motor mit Träger alleine wiegt
2.7 kg.

Die Verklebungen habe ich alle mit Stabilit Express durchgeführt.

Zug um Zug entsteht der Träger. Teilweise mussten leicht Korrekturen vorgenommen werden, da ich im CAD-Modell "Teilekollisionen" übersehen habe. Schnelligkeit beim Konstruieren ist nicht immer gut...

Ich mache mir keine Sorgen in Bezug auf die Stabilität der Einheit. Ich würde daran auch einen Verbrenner mit seinen Vibrationen verschrauben; wenn es denn sein müsste.

Der Regler, ein Castle  Phoenix Edge HV160, ist verkabelt und bereit für den Einbau.

"Anprobe" und Motorentest, alles läuft so wie es soll

Die beiden Motorhaubenteile mussten auf der Innenseite an manchen stellen nachgearbeitet werden, so dass keine der Rippen , mit dem Motorträger kollidiert. Jetzt, schwarz nachlackiert, sieht man fast nichts mehr von dieser Aktion.

Dieser Sicherheitsschalter von Castle, den ich in Amerika  in der "Bucht" fand, ist an stelle des ehemaligen Tankventils eingebaut. So kann der Motor zusätzlich deaktiviert werden, auch wenn alle Akkus angeschlossen sind...

Der vordere Teil des Motorträgers ist auch noch schwarz lackiert, so dass jetzt von Vorne die Öffnungen alle "Dunkel" erscheinen sollten.

Alles passt zusammen und ist jetzt bereit  für den ersten Flugtest.

Ein kurzer Vollgastest  hat keine Vibrationen offenbart. Messungen erfolgen erst auf dem Flugplatz. So wiegt der Port jetzt 13'890 Gramm, 620 Gramm weniger, als Vollgetankt mit dem Reihenmotor.

Mal schauen wie das dann im Flug ausschaut.

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