Die nötigen Planansichten sind als PDF auf A3-Blätter ausgedruckt und anschliessend zusammengeklebt (Acrobat Reader, Poster-Druck, 100% Skalierung).

In mehreren Etappen, wurden alle Teile ausgefräst, die sich fräsen lassen...

...und jetzt liegt hier ein Haufen verschiedenster Teile, aus denen im Idealfall eine kleine Piper Cherokee entsteht...

Während dem Verschleifen habe ich auch schon damit begonnen, einzelne Unterbaugruppen zusammen zu Kleben. Hier sind der Motorträger und die Akkuhalterungen zu sehen.

Die Landeklappen werden in Sperrholzlaschen gelagert, die ich hier mit den entsprechenden Rippen verklebe.

Viel Arbeit war es bis hier her, auch wenn es noch nicht danach ausschaut. Alle Teile sind verputzt/verschliefen. die Verschiedenen Stringer und Holm-Verkastungen sind zusammengeklebt, nebst den schon erwähnten  Teilen.

Die Holmverkastungen werden mit speziell gefrästen Lehren mit den unteren Kieferholmen verklebt. Anschliessend werden unter den Holmen noch Abstandshalter, mit Klebepunkten aufgeklebt.

Fehlerkorrektur; eigentlich waren die Hauptfahrwerksaufnahmen mit 4mm GFK geplant, ich habe sie mit 3mm gefräst. Aber das ist auch mehr als genügend stabil; darum wird der letzte Millimeter einfach mit Sperrholz aufgefüttert,

Überall wo Aufnahmen zwischen den Rippen sind, werden diese verklebt. Auch die Landeklappen-Scharnierhalter sind schon mit den verschiednen Rippen verklebt.

Da die Landeklappen- Scharnierhalter schon verklebt sind, stehen alle Rippen auf relativ hohen Stützfüsschen.

Parallel wird damit begonnen die ersten 3D-Drucklteile zu fertigen. Als erstes entsteht hier der Rechte Randwirbel. Gut sieben Stunden wird das Dauern...

Die Beiden Flügelhälften sind inzwischen schon soweit aufgebaut, das ich damit beginnen kann, die obere Beplankung aufzubringen. Der Flügel wird mit 2mm Balsaholz beplankt.

Die Flügel sind halbseitig annähernd fertig, und werden erstmal zur Seite gelegt.

Das Höhenruder ist hier ein einfaches Teil. das liegt natürlich daran, dass es nicht als Pendelruder ausgeführt wird, wie beim Original.

Es ist profiliert mit einem NACA 0009 Profil.

Auch das Seitenruder ist, basierend auf dem NACA 0009, profiliert.

Parallel dazu läuft das drucken dieser Teile. Hier ist gerade der Rahmen für die Pilotentüre am entstehen,

Der Rumpf wird auf einem geraden Baubrett aufgebaut. An den aufgenagelten Leisten werden im folgenden die einzelnen Spanten mit wenig Lein angeklebt. Jeder Spant ist unten mit einem "Fuss" versehen, der ihm die korrekte Höhe gibt.

Das komplette Rumpfgerüst ist zusammengebaut. Alles hat mit nur wenig Nacharbeit, zusammen gepasst.

Das Höhenleitwerk, ist im Rohbau fertig. Die Höhenruderklappe, ist wegen ihrer Länge in zwei Teilen gedruckt, die ich anschiessend zusammen geklebt habe.

Auch der Seitenruder-Rohbau ist fertig.

Parallel läuft der 3D-Drucker fast "Tag und Nacht". Hier entsteht gerade eine der Landeklappen. Rund 12h dauert dieser Druck, mit einer Wandstärke von 0.7mm aus PLA.

Gedruckte Teile müssen nach dem Druck natürlich von den Stützstrukturen befreit, und "verputz" werden. Die gewölbten, dünnen Rahmenteile "produzieren" dabei verhältnismässig viel Abfall.

Dies sind die weiteren, schon ausgedruckten Teile...

Beim Rumpf geht es auch weiter. Bevor die Beplankung aufgebracht werden kann, werden die Eck-Verstärkungen angebracht.

Es geht weiter mit den Tragflächen. in diese werden Servohalterungen eingeschraubt.

Die Kabelbäume und Stecker in den Flügeln werden vorbereitet...

... um dann alles in die Flächenhälften einbauen zu können. Das ist einfach, da die Unterseiten noch nicht beplankt sind.

Eigentlich wäre alles  perfekt gewesen an diesem Punkt... wenn nicht die 6° V-Form pro Seite währen.

Fehlerkorrektur:

Glücklicherweise konnte ich die Steckerhalterungen in den Flächen wieder lösen...

... um sie anschliessend einseitig hinterlegt, wieder verschrauben zu können. Erst jetzt sind sie parallel ausgerichtet zum Steckungsrohr. Nur so, wird es mit den fest eingeklebten Steckverbindungen im Modell, funktionieren.

Erstmals wird das Modell zusammengesteckt um die Passungen und Ausrichtungen der Komponenten kontrollieren zu können.

Jetzt werden die Hüllrohrer in den flächen definitiv eingeharzt.

Die Aussparrungen für die Fahrwerksstützen, werden mit exakt gefrästen Balsateilen erstellt.

Ausgerichtet mit dem Bohrer als Zentrierhilfe, ergibt das perfekt runde Aussparrungen, in der Beplankung.

Die gedruckten Randwirbel werden mittels, etwas kleinerer Balsa-Führungsteilen, an ihre korrekte Position platziert.

Die Querruderklappen werden mit Folienscharnieren ausgeführt werden. Für die dazu nötige Freistellung nach unten, sorgen diese angeklebten 3-kant-Leisten.

Die obere Spaltabdeckung der Landeklappen soll so aussehen wie beim Original. Auch sie werden mit angeklebten 3-kant-Leisten ausgeführt.

Fast untergegangen; die Motorhaube besteht zur hälfte aus Holz.

Das Seitenruder wird schon jetzt eingeklebt im Rumpf. Die Führungsrohrer für die Seilzüge sind eingeklebt und die Schubstangenführung für die Höhenruderanlenkung ist geprüft.

Rumpf und Motorhaube können nun beplankt werden...

Türe und Türrahmen habe ich neu gedruckt. Die erste Version war deutlich zu filigran und nicht stabil genug.

Nun werden die verschiedenen Rahmen in den Rumpf eingesetzt.

Auch die Rahmen für Türe und Frachtluke werden eingebaut. Parallel dazu, wird der hölzerne Teil der Motorhaube weitergebaut.

die Seitenwände des Rumpfes können beplankt. werden.

Der Cockpit Rahmen wird eingesetzt.

Endlich kann der Rumpf von der Helling entnommen werden.

Jetzt bekommt man langsam einen Eindruck davon, wie das Modell am Ende in etwa aussehen wird.

Der tiefer gesetzte Übergang vom Rumpf zum Flügel, wird mit Distanz Halteplätzchen auf der Tragfläche angepasst. So sollte ein optisch sauberer Übergang zum Rumpf gewährleistet sein.

Damit der vordere Teil der Motorhaube exakt ausgerichtet zum Holzkörper ist, wurden innen entsprechende Holzleisten eingeklebt.

Auf dem Rücken liegend können in diesem Fall die Tragflächen gut zueinander ausgerichtet werden. Das ist möglich indem man lange gerade Profile nimmt, die man auf die Flügelenden auflegt.

In der Mitte, sieht man exakt, ob die beiden Flügelhälften zueinander korrekt ausgerichtet sind.

Anschliessend können die beiden Verdreh- Sicherungsbolzen eingeharzt werden.

Als nächstes sollte jetzt die Flügelsicherung eingepasst werden. Das verlangt aber nach einem neuen Sicherungskonzept. Also zurück ans Zeichenbrett.

Die Holzteile der neuen Flügelsicherung sind gefräst und auch für den nächsten Schritt vorbereitet, d. h. verklebt.

Hier ist zu sehen, wie ich den neuen Sicherungsbügel ein klebe. Der Arm für die Entriegelung ist hier noch nicht fest geklebt.

die Laschen aus Aluminium rasten in den Nuten der beiden Sicherungsbolzen ein. Später werden diese Laschen noch mit einer Gewindestange, gegen das auseinander biegen, gesichert.

Den unteren Deckel am Rumpf musste ich neu ausdrucken. Der alte war viel zu weich. Hier wird der Deckel vorbereitet, um mit den Scharnierteilen verklebt zu werden.

Der Rahmen für den unteren Rumpfdeckel ist eingeklebt, und die Steckverbindungen in die Tragflächen sind auch verklebt.

Auf der Rumpfunterseite befinden sich zwei grosse Ablufthutzen.

Nun da auch der Rumpf fertig beplankt ist, kann auch dieser in Form gebracht werden. Als erstes werden die groben Konturen mit dem Messer heraus geschnitzt.

Für das genaue Verschleifen, nutze ich gerne solche Leisten, auf denen ich selbstklebendes Schleifpapier aufbringen. Das ist günstig, und man kann so auf jede Situation Rücksicht nehmen.

Die fertige Rumpfunterseite. Ich bin sehr zufrieden mit den Übergängen zwischen Rumpf und Tragflächen.

Auch die Motorhaube ist nun fertig verschlissen. So macht der Rumpf je länger je mehr, den Eindruck einer Piper Cherokee.

Der Holzrohbau ist damit abgeschlossen. Auch die Druckteile sind alle fertig. Alle hier sichtbaren Teile wiegen zusammen 2890 g. Sicher wenn ich die Ruderklappen aus Holz gebaut hätte, wären vermutlich gut 200 g an Gewicht einzusparen. Aber in diesem Fall, ist es mir dieses mehr Gewicht wert, da nur so die Optik der originalen Blech Versteifungen zu realisieren sind.

das ist das Material mit dem ich das Fahrwerk des Modells bauen werde, plus ein paar Kleinteile.

Als erstes habe ich mit dem Lagerblock für das Buchfahrwerk angefangen.

Dieser Lagerblock wird später mit zwei Schrauben, am Frontspant des Rumpfes montiert werden.

Die zu drehenden Teile, für das Bugfahrwerk sind fertig...

Bei den Hauptfahrwerks-Stützen gab es etwas Arbeit, bis aus den Rohlingen die eigentlichen Stützen "heraus gearbeitet waren".

Für die Radachsen und Führungsstangen, wird wieder auf die bewährte Spender-Methode der "geschlachteten Schraubenzieher" zurückgegriffen.

Die letzten Drehteile für das Hauptfahrwerk. Nun wird es an die komplexen Frästeile des Fahrwerks gehen...

Diese ausgesägten Klötzchen, sollten am Ende die Fahrwerks-Aufnahme-Blöcke der Hauptfahrwerke werden.

Die Radschuhe müssen noch ausgedruckt werden. Dass der Überhang hier "freischwebend", ohne Probleme, gedruckt werden konnte, hat mich angenehm überrascht.

Mit dieser Lehre werden die Fahrwerks-Blöcke, um 6° gedreht festgespannt. Das ist nötig weil jede Tragflächenseite 6° V-Form aufweist.

Die Fräsarbeiten sind fertig, die drei Teile sind die Zentralen Achs und Federstangen- Aufnahmen, der drei Fahrwerke.

Der Radschuh für das Hauptfahrwerk ist fertig. Die Form ist mir wirklich gut gelungen und sieht wie das Original aus.
Die Finne am hinteren Ende stabilisiert das Bugrad im Flug, und verhindert ein unkontrolliertes "herumschlagen", ich denke auch beim Modell...

Die Radschuhe für das Hauptfahrwerk sind fertig.

Das ist der Anlenkhebel für das Bugfahrwerk. Mit dem eingesetzten Messingring. Mit dem eingesetzten Messingring werden die Lenkkräfte sicher übertragen.

Diese "Spannringe", werden Fahrwerks-Scheren an den Schäften montiert werden.

Einen Teilapparat habe ich nicht. Aber mit dieser Methode können Lochbilder auch übertragen werden.

Und die "Anprobe" zeigt, es passt.

Diese Verschlussmuttern werden später mit diesem einfachen Hilfsmittel festgezogen werden.

Manchmal muss man zuerst probieren, bevor man die eigentlichen Teile "verbohrt"...

Hier handelt es sich um die Aufnahmeköpfte für die Radachsen. Diese sollen zusätzlich fest mit den Federführungen verbunden sein.

Die Radachsen sind mit wenig Spiel "gleitend" gelagert und werden mit einer M2-Madenschraube fixiert werden.

Die dickere 5mm Welle ist mit dem Hammer, fest eingetrieben, in die knapp 0.3mm kleinere Bohrung. Das hält sehr gut; trotzdem ist sicherheitshalber noch eine M3-Madenschraube gesetzt worden.

Wenn man keine Kantmaschine, muss man etwas erfinderisch sein...

... um einen genauen Bügel, mit 36mm lichter weite zu biegen. Sieht "wild" aus, hat aber zum Ziel geführt.

Am Ende ist ein exakter Bugfahrwerk-Radhalter entstanden.

So wird das am ende aussehen, wenn dann alles montiert ist.

Die Fahrwerks-Scheren sind aus 12 identischen Laschen aufgebaut.

Auch wenn es einfache teile sind, dauert es schon etwas bis man 12 davon fertig hat.

Jetzt sind alle Einzelteile für das Fahrwerk endlich fertig. Nun muss nur noch alles zusammengebaut werden...

Es kommt zusammen was zusammen gehört. Im Hauptfahrwerk soll eine Feder für ausgeglichenes Federverhalten sorgen...

Zusammengebaut, sieht das dann so aus. Die endgültige Ausrichtung wird dann beim Einbau in das Modell erfolgen.

Im Hauptfahrwerk sorgen zwei Federn für die Federung. Die grössere nimmt mehrheitlich das Modellgewicht auf. Die kleinere, härtere, kommt erst bei grösseren Landestössen "zum Einsatz"...

Die fertigen, montierten Fahrwerksbeine der Hauptfahrwerke.

Im Vergleich ist schön zu sehen, um wie viel länger das Bugfahrwerk ist. das kommt nicht zuletzt daher, das eine Piper im Stand, den Bug immer etwas "angehoben präsentiert"...

Aktuell (während ich das schreibe), wird gerade das Tiefziehmodell für die Cockpitscheibe gedruckt. Bis zu dem Zeitpunkt sind schon rund 24h Druckzeit rum; und es werden sicher noch etwas zwischen 15 - 18 weiter Stunden dauern...

In den letzten tagen wurden viele Kleinigkeiten erledigt. Alles mit dem Ziel nächstens mit dem Bespannen zu beginnen.

Die Tragflächen sind fertig verschliffen und wo nötig nachgespachtelt.

Der hintere Teil der Motorhaube, aus Holz, ist bereit zum Bespannen. Die Kunststoffteile müssen noch verspachtelt und dann lackiert werden.

Auch der Rumpf ist endlich fertig. Ich hab dieses Mal das Höhenruder auch schon fest eingeklebt. Das gibt so eine sichere Verklebung mit Holzleim. Und da der Rumpf nicht all zu gross ist, kann er auch noch gut "gehandelt werden" während dem Bespannen...

Es geht los mit dem Bespannen. Begonnen habe ich mit den Tragflächen...

Gut zwei Tage später sind die Flügelhälften fertig bespannt.

Das Leitwerk und er hintere Teil der Motorhabe hat weitere zwei Tage gebraucht.

Natürlich bin ich nicht ständig, den ganzen Tag beim "Bespannen" aber die vielen Detailarbeiten, wie her am Rumpf mit den vielen Fenstern, ausschnitten und sphärisch gebogenen Flächen, das ergibt zig Stunden an Arbeit.

Alles ist fertig in der Grundfarbe "Weiss" bespannt. Insgesamt sind mit der Folie, bei diesen Teilen, 177 Gramm Gewicht dazu gekommen.

Die gedruckten Ruderklappen, sind nur mit Spritzspachtel "behandelt" worden. Anschliessend wird alles verschliffen und ist bereit für das lackieren.

Ich habe nur wo es wirklich nötig war mit Polyester-Leichtspachtel nachgearbeitet. So wird das Gewicht der Bauteile minimiert...

Damit man von vorne nicht sieht, das der Motorraum eigentlich fast leer ist, wird innen alles tiefschwarz gestrichen.

Die gedruckten Radschuhe werden durch einlaminierte CFK-Streifen verstärkt. Dieses Mehrgewicht nehme ich hier gerne in Kauf.

Zum trocknen aufgehängt.

Auch die Radschuhe werden erstmals alle in Weiss lackiert. So kommt später das ror besser zur Geltung.

Endlich, das sind die letzen Teile, die noch lackiert werden müssen. Das Verschleifen der Teile ist jedenfalls abgeschlossen.

Die beiden seitlichen türen musste ich durch zusätzliche Kunststoffstege versteifen, da sie durch den einseitig aufgetragenen Spachtel etwas verzogen wurden.

Es kommt Farbe ins Spiel!

Spachteln, Schleifen und Lackieren; diese bei mir ungeliebten Arbeitsschritte sind hiermit offiziell abgeschlossen

Die Antriebseinheit zusammen mit der Motoraufhängung. Der 6S-Antrieb soll später rund 2 kW "umsetzten".

Der Scorpion S-4020-12 ist mit M4-Gewindestangen an den Motordom angeschraubt.

Wegen des Seitenzug und dem Sturz des Motors, sieht es hier so aus, als ob er nicht ganz Mittig wäre...

Der Landescheinwerfer ist mit der Klemm-Aufnahme leicht zu montieren.

So sitzt er perfekt. Sieht fast wie beim Original aus.

Eine eingeklebte Servobuchse, stellt die elektrische Verbindung des Scheinwerfer zur Kontrollelektronik her.

Zwischenzeitlich wurde dieser Modellständer gebaut.

Er ist so ausgelegt, dass er das Modell auch auf dem Rücken liegend aufnehmen kann.

So ist es jetzt möglich, den "Finger-Hebel" plan zum Rumpf einzusetzen (wenn die Flügel verriegelt sind)..

Die Landeklappen-Aufnahmen aus Holz, werden zweimal mit Emaille-Farbe gestrichen. Nun ist nicht mehr zusehen, dass sie aus Holz sind.

Die Flügelklappen werden durch innen liegende Anlenkungen betätigt.

Der Einbau ist dadurch etwas knifflig, was die jeweiligen Gestängelängen angeht. Einbauen, prüfen, ausbauen, korrigieren, einbauen, prüfen, ausbauen... usw.

Aber am Ende sind alle Klappen fertig eingebaut. Die oberen Zugangsöffnungen werden noch mit Folienresten verschlossen werden.

Landeklappen Stufe 1, zum Starten...

Landeklappen Stufe 2 für die Landung bei normalem Wind.

Langsam ist zu sehen, wie das Modell wirken wird, wenn es denn mal fertig ist.

Das Seitenruder ist farblich fast fertig.

Das Höhenruder wird von unten, durch eine Schubstange mit Kugelkopf angelenkt.

Mit den Abgasrohren, ist die Motorhaube fertig.

Wie üblich, verbaue ich 1W-LEDs. Dazu wurde entsprechende Alu-Kühlkörper gedreht.

Auf diese Kühlhülsen sind dann die jeweiligen LEDs mit einem 2K-Kleber aufgeklebt. da der Klebefilm sehr dünn ist, reicht ein normaler Kleber; der Wärmeübergang ist so genügend gut.

So sehen dann zum Beispiel die Einheiten in den Tragflächen aus. Schräg das rote oder grüne Navigationslicht, und dahinter die weisse LED die später mit einer Blitzfrequenz angesteuert wird.

Eingebaut in die Randwirbel.

Details; Tankverschlüsse, Abluft-Hutze und Leitwerksübergang, die fehlten bisher...

Was hier mit 2K-Schaum  ausgeschäumt wurde, ist das Tiefziehmodell für die Cockpitscheibe. Das stabilisiert das Modell...

Der 3D-Druck wird verschliffen und anschliessend mit Spritzspachtel "behandelt".

Die Gepäckraum-Klappe ist montiert. Sie wird durch einen Magneten geschlossen gehalten.

Darunter verbirgt sich die "Lipo-Akku-Weiche" und der Schalter für die Stromversorgung der Beleuchtung.

Fertig lackiert, werde die Teile aber erst später montiert werden, jetzt würden sie eher noch stören....

Das Tiefziehmodell ist fein verschliffen und so bereit für den "ersten Zug"; in den nächsten Tagen...

Die Fenster (0.3mm Folie), werden zuerst eingeklebt in die Rahmen.

nach dem die Fenstereinfassungen mit Folie erstellt sind, gibt das ein gutes Ergebnis.

Ich habe ein neues Spielzeug angeschafft , einen Schneidplotter.

Damit lassen sich Zukünftig Beschriftungen und andere Finish-Details in vielfältiger Form, deutlich einfacher erstellen....

...Schriftzüge lassen sich mittels Transfer-Folie sehr einfach aufbringen.

In der Qualität, wäre mir das ohne Plotter nicht gelungen.

Hier die beschrifteten Tragflächen.

Der Tiefzug (1 mm Folie) der Fronthaube gelang glücklicher weise beim ersten Versuch. Da die Form mir noch im heissen Zustand auf den Boden gefallen ist, hat sich sich in einer Ecke verformt...

Noch nicht endgültig zugeschnitten, passt Sie schon jetzt sehr schön. Das fine Tuning kommt, wenn auch das zwischenzeitlich in Arbeit befindliche Armaturenbrett fertig eingebaut ist.

Die Streifen der Radschuhe gelangen mit der Abdeckfolie als "Distanzhalter" sehr gut...

Die fertig montierten Hauptfahrwerke werden mit jeweils vier M-Schrauben in die Flügelhälften montiert (wenn das nicht hält...)

Das Bugfahrwerk ist auch eingebaut, komplett mit der Anlenkung.

Während dem ganzen Bau habe ich die Kabelverbindungen zu den Beleuchtungs- LEDs geprüft mit einer 3V- "Lichtorgel" für $ 2.50. Ausgerüstet mit einem Schalter und zwei losen Drahtenden ist die ideal um die Polarität und Durchgängigkeit zu prüfen. Und mit der Lichtorgel siht man sehr gut wenn sie eingeschaltet ist...

Der Motorregler steht so im "vollen Kühl/fahrtwind" und sollte so nicht überhitzten...

Mit einer Feder wird jetzt der Sicherungsbügel nach unten gezogen. Die Flügel rasten mit einem hörbaren "klick" ein beim Aufschieben. Zum Abziehen muss die Verriegelung geöffnet werden mit dem Mittigen (weissen) Hebel; er wird dazu angehoben.

Erstmals ist das Modell zusammengebaut und auch schon fast fertig, könnte man meinen...

Hier programmiere ich gerade das Beleuchtungsmodul von flighttech.ch.

Der Deckel im Rumpfboden wird durch einen mechanischen Riegel, sicher geschlossen gehalten.

Die beiden (empfindlichen) Antennen werden in zwei Bowdenzug- Röhrchen, geschützt und jeweils 90 ° gegeneinander Ausgerichtet platziert.

Die Türe ist montiert, da muss aber noch ein zusätzlicher Verschlussmagnet gesetzt werden, damit sie korrekt schliesst. Das Steckungsrohr bekommt einen definierten Platz im Ständer.

11.04.2021

Die empfindlichen Empfängerantennen, habe ich in rechtwinklig zueinander ausgerichteten (orange), in Kunststoffröhrchen eingeführt. So ist ein guter Empfang gewährleistet und die Antennen sind gut geschützt.

Die Türe stand oben noch etwas weit weg vom Rumpf. Das habe ich mit einem weiteren Magneten oben, aber leicht korrigieren können.

Für die  paar Beschriftungen habe in in Powerpoint einen Aufkleber erstellt. Den habe ich mit einer PDF- Datei online bestellt...

So ist das charakteristische "180" am Rumpf, leicht zu realisieren.

Auch die Tankverschlüsse; fast wie bei der ehemaligen HB-OYN, nur sind hier alle Buchstaben noch lesbar.

Wer sich die Mühe macht das Innere zu checken, sieht den oberen Teil des originalen Armaturenbrett.

Auswiegen; es hat sich gezeigt, dass die beiden Empfänger-Akkus nach vorne müssen...
Das Heck ist etwas schwerer geworden als es nach der CAD-Konstruktion hätte sein sollen.

Aber das ist halt der Unterschied zwischen "Theorie und Praxis..."

Akku-Positionen im Rumpf.

Die Frontscheibe ist eingepasst und verklebt.

Das Armaturenbrett wurde davor schon an seiner Position eingeklebt.

Finish-Arbeiten; das wird der "Tritt-Bereich" bei der Einstiegstüre, auf der rechten Seite.

Der Cherokee-Schriftzug, 6mm hoch, habe ich mit dem Schneidplotter erstellt. Viel kleiner hätte er nicht sein dürfen...

Das sieht deutlich besser aus, mit der Silberfolie, als vorhin mit dem Aufkleber.

Ready for take off

5814 Gramm bringt das Modell auf die Waage, der Motor "konsumiert" 71.4 Ampere, "für" die Eingangsleistung von 1640 Watt.

Schutzmassnahmen mit Alu-Polsterfolie.

Mit einem Bügeleisen in der Einstellung "Seide/Chemiefaser" lässt sich die Kunststoffseite dieser Folien gut zusammenschmelzen.

So ist das Heck gut geschützt gegen "Kollisionen beim Transport".

Die selbstklebenden Klettbänder, "tackere" ich zusätzlich fest.

Die hinten umgebogenen Drahtenden, klopfe ich mit einem Hammer zusätzlich platt, so dass nichts übersteht.

Die Flügelschutztaschen...

Die Bänder sind "nur" mit Heftklammern "festgetackert".

Bevor es mit der Neukonstruktion los ging, wurde als erstes noch der genaue Schaden begutachtet. Führungsstange verbogen, Radschuh gebrochen, weil die Radachse aus der Alugabel gerutscht ist...

Die Führungsstange aus Messing und der Radschuh, die sind definitiv hinüber, und die Führungshülse wird sicher auch neu gemacht werden...

Die ersten Teile sind fertig. Neu ist die Führungsstange aus rostfreiem Stahl (1.4301). Eie ist rund 3x stabilerer als die vorherige Messingstange (höherer E-Modul). Glücklicherweise fand ich noch eine Feder die geht, und auf die um 0.5mm grössere Stange passt. Die Hülse musste dann auch noch angepasst werden... hätte man alles beim Konstruieren sehen können...

Die Führungsstange wurde in den bisherigen Führungsblock eingeschraubt, mit hochfester Schraubensicherung. Das hält so gut, dass ich beim Versuch die vorherige Messingstange, ohne Erwärmen herauszudrehen, diese abgerissen habe... anschliessend war vorsichtiges Ausbohren angesagt...

Das Federbein ist bereit für den finalen Zusammenbau. Ausser dem Führungsblock (unten links) ist hier nur noch der Teflonring auf der Führungshülse, vom alten Fahrwerk.

Die Mutter, mit der man die Führungstange und die Feder, in die Führungshülse einschraubt, wird mit dem einfachen Hilfswerkzeug aus Draht (D2mm), festgezogen. Zwei Bohrungen, unten in der Mutter machen das möglich.
Eine zusätzliche Sicherung ist nicht nötig. Das erledigt die Fahrwerksfeder, die schon jetzt ganz leicht zusammengedrückt ist, und so ein Lösen verhindern sollte im Betrieb.

Das komplettierte Federbein, vor dem Zusammenbau. Die Scherenführung konnte 1:1 übernommen werden, die hatte keinen Schaden genommen. Und die Radgabel aus Aluminium konnte ich leicht wieder in die richtige Form biegen.

Jetzt muss nur noch das Rad, zusammen mit dem Radschuh installiert werden.

Wie zu sehen ist, wird die Radachse neu mit "aussen liegenden Stellringen" zusammengehalten. Es hat sich ja gezeigt, dass die Alu-Gabel alleine, nicht stabil genug ist, um grösseren seitlichen Belastungen stand zu halten (eigentlich logisch...)

Was eventuell auch noch zum nicht "idealen Flugverhalten" beigetragen hat, sind die bisher ganz leicht gesenkten Landeklappen...
Dem habe ich vor dem Erstflug keine grosse Beachtung geschenkt. Ich wollte am Tag davor nur fertig werden mit allen Details...

Ich musste nur die Beplankung etwas frei schneiden, um so die Landeklappen in die "komplett eingefahrene Position" bringen zu können.

Ich kann mir gut vorstellen, dass die leicht gesenkten Klappen, eine spürbare Verschiebung der Schwerpunktes zur Folge hatten.

Jetzt ist die Cherokee bereit für den nächsten Flug. Zusammen mit 30g Blei, vorne in der Motorhaube, sind es jetzt wohl 50g Mehrgewicht, die den Schwerpunkt weiter nach vorn verlegen. In Kombination mit den jetzt wirklich oben stehenden Landeklappen, bin optimistisch, dass das Flugverhalten jetzt  so sein wird, wie ich es mir vorstelle... Nun muss nur das Wetter (wieder mal) mitspielen
Das war dann am 29.05.2021 der Fall.

Der eingebaute "Flächenkreisel" Alpha-6 von Spektrum, hat das Kurvenflugverhalten der Cherokee positiv beeinfluss.

Schön sehen sie ja aus, die Ruderklappen am Modell. Nur ihr Nutzen ist nur am Boden ersichtlich, im Flug achtet man das aber nicht...

Aber der Schwerpunkt haben sie nicht gerade positiv beeinflusst. Nicht umsonst habe ich alle Akkus so weit wie möglich nach vorne verlagert ...

Rund 6 kg, sind nicht gerade leicht, für ein Modell dieser Grösse. 43 mm müssen vom CoG Wert noch abgezogen werden, das heisst der Schwerpunkt liegt bei rund 100 mm bei 300 mm Flügelbreite...

Alle Ruderklappen habe ich neu gebaut in klassischer Rippenbauweise. Ruderhebel habe ich soweit möglich übernommen.

Alte und neue Klappen gegenübergestellt. Die alten 3D-gedruckten Klappen bringen 366 g auf die Waage, nicht gerade wenig. Bei den neuen waren es am Ende, mit der Bespannung nur noch 142 g. Also habe ich hier schon mal 224 g an  Gewicht reduziert.

Gross ist der optische Unterschied zu vorhin nicht. Auf der Ruderklappe sitzt ein kleines gedrucktes Abschlussteil, das die Heckleute aufnimmt.

Das Einpassen der Ruderklappen ging recht gut. nur bei den Landeklappen war etwas mehr Nacharbeit nötig, da diese ja noch zu einem Teil unter das Ende der oberen  Flügelbeplankung einfährt.

Eine weitere Massnahme um das Gewicht zu reduzieren, war das verzichten auf die 2x 2S1P Akkuweichen Stromversorgung der RC-Anlage, die wird jetzt durch ein 6V SBEC gewährleitstet, ein zweites auf 7.4V eingestelltes SBEC-Modul versorgt die Beleuchtung mit Strom.

Mit diesem externen Anschluss ist es möglich die RC-Anlage mit Strom zu versorgen, ohne dass ein Flugakku angeschlossen ist.

Und der Flugakku selbst wurde auch etwas kleiner, von 5000 mAh weisst der jetzt nur noch 3800 mAh auf.

Durch all diese Massnahmen  ist der Schwerpunkt auf 91.5 mm nach vorne gewandert, was immer noch ok ist. Das ist eine Folge des Wechsels der Ruderklappen, die sich ja alle deutlich hinter diesem befinden.

Mit 5384 Gramm Gewicht ist das Modell jetzt 10.5 Prozent leichter als zuvor. Damit hat sich die Flächenbelastung auf 101.4 g/dm² reduziert. Ich bin gespannt, wie sich all das auf die Flugeigenschaften auswirkt. Die neue Flugerprobung wird es zeigen...

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