Gut eine Woche hat es gedauert, bis für alle zu fräsenden und druckenden Teile, die jeweiligen "Datenausleitungen" erstellt waren. Nebst 55 3D-Druckteilen, sind es mehr als 250 Teile aus Holz, die gefräst werden müssen.

Unscheinbar wirken die Stapel vorbereitete Fräsplatten aus Pappelsperrholz und den geklebten Balsabretter. Was hier noch fehlt sind die drei verschieden dicken Flugzeugsperrholzplatten.
Gerade bei den Balsaholzbrettchen war es dieses mal nicht gerade einfach, einigermassen gute, das heisst nicht zu schwere Brettchen, zu beschaffen. Der Balsamarkt für Modellbauer ist derzeit nicht ganz einfach...

Genau eine Woche habe ich gebraucht, bis alle Teile am 08.02. fertig gefräst waren...

Und heute sind nun alle gefrästen Teile fertig "versäubert", womit der eigentliche (Zusammen) Bau beginnen kann...

Viele der Teile, müssen erst mal zu ihrer vollen Länge zusammen geklebt werden.

Effektiv mit "Bauen" angefangen, habe ich dieses mal mit dem Leitwerk. Sonst ist es meistens der Flügel, mit dem ich beginne...

Im Seitenruder muss jetzt schon ein Kabel verlegt werden, für den Blitzer der oben installiert werden soll.

Das komplette Leitwerk ist fertig.

Parallel dazu, habe ich mit dem Aufbau des Rumpfes begonnen. Hier im Mittelteil ist der komplexeste Teil des Rumpfes zu sehen.

Dank der allseitig verzapften Spanten, ist es relativ einfach, den Rumpf ohne Verzug "zusammenzusetzen".

Insgesamt 1830 mm misst der Rumpf jetzt schon.

Hier habe ich eben die M3-Gewindehülsen, für das Montieren des Hecksporn eingeklebt.

Das ist der Rahmen für den unteren Rumpfdeckel. Der muss exakt rechtwinklig verklebt werden.

Die Bowdenzüge werden vorbereitet im Rumpfheck.

Auch werden die Bereiche des Höhenruderschlitzes verstärkt; das heisst mit Balsaleisten werden die spätere Klebeflächen  für das Höhenruder vergrössert.

Das Hüllrohr im Rumpf, der Flächensteckung, wurde mit reichlich Epoxydharz eingeklebt.

Der Rumpfdeckel ist fertig. Er lässt sich leicht öffnen, dank der eingeklebten, gefederten Kabinenhauben-Verriegelung.

Vor dem Beplanken des Rumpfrücken, habe ich zwischen den Rippen hochkant, Balsaleisten eingeklebt.

Theorie, und Praxis meiner "Flügel-Ausrück-Mechanik"...

Es ist immer schöne wenn es genau so funktioniert wie man es geplant hat.

Der Hebel ist von Oben gut zugänglich.

Leitwerksanprobe: Dank der gegenseitig verzapften Spannten und Seitenwänden, steht das Leitwerk exakt winklig zum Rumpf und zur Flächensteckung.

Für die Haubenscharniere der oberen Rumpfklappe, habe ich diese "Stopp-Mutter-Aufnahmen" erstellt und im Rumpf eingeklebt.

Die Beplankung des Rumpfrücken hat begonnen...

Der obere Rumpfdeckel wird beidseits mit Schrauben gelagert, die in die vorgängig gezeigten verklebten Stoppmuttern, eingeschraubt werden. Das Eindrehen der Schrauben gelingt wie geplant (glücklicherweise...)

Der Rumpfrohbau ist weitgehend abgeschlossen.

Der Rumpfdeckel wird durch zwei Magnete sehr zuverlässig geschlossen gehalten.

Um ihn problemlos öffnen zu können, braucht es eine kleine "Hilfslasche"; so stark halten die beiden kleinen Magnete (D7x3) den Deckel geschlossen.

So aber kann man den Deckel gut öffnen, und die Lasche fällt nicht all zu stark auf...

Das wird die zukünftige Tragflächen-Verriegelung.

Eingebaut in den Rumpf, passt schon mal alles, so wie es sein soll...

Bevor die Flügel "als Ganzes" entstehen, müssen zuerst diverse Segmente vorbereitet werden.

Dann endlich geht es los, mit dem Aufbau der eigentlichen "Rumpfgerüsten"...

Durch die obere Beplankung werden die Flügelteile soweit stabilisiert, dass man sie ab jetzt ohne Sorge betreffend "Verzug", weiter aufbauen kann.

Mit dieser Lehre will ich zukünftig die Tragflächen meiner Modell exakt anpassen und ausrichten, an den Rümpfen. Alles ist so genau wie irgend möglich aufgebaut; das heisst auch möglichst winklig/rechtwinklig.

Die Lehre steht auf drei Füssen mit M10 Gewinden. So kann die ganze Lehre als erstes exakt horizontal ausgerichtet werden.

Nun werden die beiden Seiten auf genau 3 Grad eingestellt. Damit ist die Lehre bereit für den nächsten Schritt.

Das Modell wird aufgelegt, mittig ausgerichtet und natürlich auch exakt "winklig" zu den Auflageplatten. Die Gewichte fixieren alles.

Die Oberseiten der Steckungshülsen, werden mit 30-Minuten Epoxi verklebt.

Als nächstes wird die EWD von 1.5° Grad eingestellt.

Die eigentliche "Lagerungen" der hinteren Verdrehsicherungen werden nämlich erst jetzt in den Rumpf eingeklebt. Davor hatten die Bolzen noch reichlich Spiel in den Rumpfbohrungen...

Damit ist einer der wichtigsten Schritte vollzogen. Alles hat gut funktioniert und ich bin gespannt, wie das nach dem Jungfernflug ausschaut. Stehen dann die beiden Querruder immer noch "auf neutral"? Das wird sich zeigen.

Erstmalig sind heute die doch beachtlichen Dimensionen des Modell zu sehen...
nun wird alles wieder auseinander gebaut und die Steckungshülsen in den Tragflächen auch auf der Unterseite verklebt.

Die Muttern für die Flügel-Verrieglung werden mit montierten Schrauben und "geschlossener Verriegelung"  eingeklebt. Nur so ist die Ausrichtung kontrollierbar...

Die Verkabelung in den Tragflächen hat einiges an Arbeit gekostet. Aber jetzt ist alles eingezogen und korrekt mit den jeweiligen Stecker/Buchsen verlötet.

Alles ist ganz "klassisch" ausgeführt, da ich kein "Servo-Bus-System" verwende. Auch sind keine Kabel zusammengelegt, wie zum Beispiel "gemeinsame Masse" (-).

Insgesamt 19 Pole, der zur Verfügung stehenden 20 Pins, sind belegt. Diese Anschlussboards die heute verfügbar sind, machen das Anlöten der Kabel dabei einiges leichter, als früher, wo man direkt an den Pins löten musste...

Die Hauptfahrwerke werden final eingepasst, und sie passen gut in die Flächen, Planung ist alles

Die Radaufnahmen sind 3D-Druckteile. Der obere Rand ist mit Balsaholz "umrandet", so dass die spätere Beplankung sauber verklebt werden kann.

Die Beplanung der Flügelunterseiten hat begonnen...

Die Unterseite der Flächen sind fast fertig beplankt, es fehlen nur noch die Motorgondeln und die Fowler-Klappen-Abschlüsse...

Die Querruderklappen werden auch direkt auf dem Plan aufgebaut.

Das hier wird eine Fowler-Landeklappe...

Die Motorgondel ist fertig, bis auf das verschleifen und die Kunststoffteile.

Damit später die Kabel für die Navigationsbeleuchtung bis ganz ans Ende eingezogen werden können, habe ich mir etwas überlegt.

Kunststoff-Trinkhalme sind die Lösung...

Sie werden es mir später ermöglichen die feinen Kabel, durch den Halm, ganz nach aussen zu führen.

In dieser Aussparung in den 3 mm breiten Randwirbel, werden später die beiden Kühlhülsen des Nav- und Strob Light hineinragen.

Die Fowlerklappen werden soweit verschliffen und zugeschnitten, dass sie in der richtigen Position eingelegt werden können. Noch fehlen die Aufhängungsrippen.

In der korrekten Lage fixiert, werden jetzt die "Lenkarme" in die Klappen eingeklebt...

So wird gewährleistet, dass die Klappe anschliessend einwandfrei funktioniert, nicht klemmt, oder schräg laufen.

(Wenn man alles richtig macht, sonst muss nachgearbeitet werden, wie es bei mir am linken Flügel nötig war...)

Fowler-Klappe eingefahren.

Fowler-Klappe leicht ausgefahren.

Fowler-Klappe komplett ausgefahren.

Die Seitenruderklappe wird beidseitig noch mit 1.5 mm Balsa beplankt, so wird sie stabiler.

Die beiden Tragflächenhälften sind fertig verschliffen.

Das sind die Verkleidungen der Motorgondeln; "frisch" aus dem Drucker.

So ist schon mal zu sehen, wie es am Ende ausschauen könnte...

Die Servos sind mal "verdrahtet", das heisst mit den Kabeln verlötet. Ganz wichtig; der anschliessende Funktionstest war erfolgreich .

Alles zusammengebaut, erfolgte nochmals eine "Ausrichtkontrolle" des Höhenruders. Die leichte Abweichung/Schrägstellung wurde durch nacharbeiten der Steckung im Rumpf korrigiert.

Vor dem jetzt folgenden Bespannen der Teile, mussten noch die unteren Abluftkiemen in die Motorgondeln eingepasst werden.

Nach insgesamt rund 35 Stunden Druckzeit, sind die Klappenverkleidungen für die Landeklappen fertig, das heisst frisch aus dem Drucker...

Hauptarbeit derzeit, ist das Bespannen der Teile. Das meiste erstmal in Weiss...

Am Rumpfende ist aber schon mal etwas Dunkelblau zu erkennen. Es gibt noch viel zu tun in Sache Bespannen...

Die Fowler-Klappen-Mechanik wird in blau gehalten sein.

Das Bugfahrwerk ist eingebaut und auch die Lenkung ist installiert. Was jetzt noch fehlt sind die Klappen und Vorkehrungen, dass die Steuerseile (Lenkung) sich nie im Fahrwerk verhacken können.

Auch die Hauptfahrwerke sind eingebaut und an die Kabelbäume angeschlossen.

Die Servos für die Landeklappen sind eingebaut und justiert.

Klappe eingefahren

Klappe Stufe 1 (Servo Mittelstellung)

Klappe Stufe 2 (Servohebel in direkter Verlängerung zum Anlenkhebel).

Klappe eingefahren.

Das Leitwerk wird vorbereitet für das einsetzten in den Rumpf.

Jetzt war der Ständer fällig, der auch später für den Transport und den Aufbau des Modell dienen wird. Darum ist auch schon die Halterung für das Steckungsrohr angebaut.

Das Leitwerk ist fertig eingeklebt und die Ruder angeschlagen. Wobei das Seitenruder erst gesteckt ist mit den Fliesscharnieren, also noch nicht verklebt.

In der Rückenlage werden jetzt die Stecker in den Rumpf geklebt, mit denen die Verbindungen in die Tragflächen hergestellt werden.

Die Stecker werden verklebt mit jeweils zwei "Sperrholz- U- Teilen", das hält super, man muss nur aufpassen, dass man nicht auch noch die eigentlichen Stecker miteinander verklebt...

Die Anschlüsse am Rumpf von vorne nach hinten:

- Steckungsrohr
- Flächenverriegelung
- Stecker für 3 Beleuchtungs- LED's
- Flächen- "Ausstosser"
- Stecker für Regler und LED
- Stecker für Servos und Fahrwerk-
  Mechanik

Die Mechanik zum wegstossen der Tragflächen funktioniert sehr gut. Nur musste ich die "Lagerböcke" viel besser abstützten, da hier doch erhebliche Kräfte entwickelt werden müssen. Das hat beim ersten Test die Grundplatte nicht ausgehalten...

Die Tragflächen sind erneut montiert, jetzt werden die Verriegelungs-Schraubenköpfe eingestellt.

Die Mechanik zum entriegeln der Tragfläche ist komplett montiert, inklusive der Feder, mit der ein Öffnen im Flug zuverlässig verhindert wird.

Die Leitwerk- Servos sind angeschlossen und eingestellt, Das Seitenruder aber erst provisorisch.

Es ist noch viel zu tun, wie man alleine schon anhand der Kabel im Rumpf, sehen kann...

Die Motoren werden mit Alu-Distanzhülsen und M4-Gewindestangen montiert.

Ein weitere, kleiner Meilenstein; jetzt sind alle Servos eingebaut und alle Ruder angeschlossen..., ok die Seitenruderklappe erst provisorisch, da hier das Rumpffinish, in die Klappe "auslaufen" wird.

Jetzt geht es an die 3D-Druckteile; hier steht jetzt Spachteln, Schleifen, Füllern, Lackieren an...

Die ersten Teile sind schon grundiert...

...während die restliche erst gerade fertig verschliffen sind.

Die Bugradklappen müssen auf der Innenseite mit GFK-Platten versteift werden.
 

22.05.2022:
Etwas später hat es sich gezeigt, dass das Bugfahrwerk zu schwach ist, um die Bugklappen aufzudrücken beim Ausfahren (von Giezendanner-Mechanik, auf dem Rücken liegend).
Vielleicht hätte es geklappt in Normalfluglage, aber aus Sicherheitsüberlegungen sage ich mir; das muss auch auf dem Rücken liegend funktionieren. Darum habe ich diese beiden Klappen weggelassen

Finale Anprobe der Gondel-Hauben-Klappen

Alle Teile sind endlich lackiert, teilweise zweifarbig...

Die untere Rumpfleuchte (roter Blitzer) ist fertig und bereit für den Einbau.

Weisser Blitzer auf dem Seitenruder. Gut zu sehen ist der gedrehte Alu-Kühlkörper, auf den die 1W-LED mit einem Wärmeleitkleber aufgeklebt ist.

Eine der Navigationsleuchten mit dem weissen Blitzer an einem der Flügelenden

Die Motorregler sind hinter den Motoren, unterhalb der Akkus eingebaut.
Ein Teil der frontal eindringenden Kühlluft, wird hier wieder nach aussen abgeleitet. So sollten die Regler den grössten Teil ihrer Verlustleistung an den Luftstrom abgeben können.

Erster Test im zusammengebauten Zustand. Fahrwerk funktioniert, alle LEDs können betrieben werden und auch der Schwerpunkt scheint zu passen, ohne zusätzliches Blei...

Hier werden gerade die Verkleidungen der Klappenmechanik installiert.

Das Folienfinish hat Stunden an Arbeit gebracht. Hier bin ich dabei mittels Papierschablonen die seitlichen, geschwungenen Streifen aufzubringen. Alles ist mit Papierschablonen übertragen, ausgerichtet, und von Hand zugeschnitten worden.

Mit dem Schneidplotter wurden die kleinen Details und die Beschriftungen erstellt...

Finaler Check; ist das Modell gross, in der kleinen Wohnung...
Das wichtigste hier Schwerpunkt passt wirklich, sicher nicht Kopflastig.

Noch am Morgen, vor dem Jungfernflug, habe ich diesen Transportschutz für das Leitwerk erstellt.

Und auch für die die Tragflächen habe ich diese beiden Schutztaschen gemacht. Nicht perfekt (hatte etwas zu wenig von dem alubeschichteten Polstermaterial), aber so sind sie immer noch gut geschützt auf dem Transport.

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