In der FMT 12/2008 und 1/2009 ist ein zweiteiliger Bericht erschienen, dort ist einiges noch etwas detaillierter beschrieben. Bauplan beim vth Verlag unter der Nr. 320 1365

Als erstes wurde Anfang Januar 2006 die Werkstatt gründlich aufgeräumt und auch mit ein, zwei neuen, nützlichen Maschinen und Vorrichtungen ergänzt. Und dann konnte es los gehen...

Um endlich zu wissen wie schwer das Modell werden könnte, habe ich mal alles gewogen, was ich habe und kenne, und geschaut wie schwer das Modell wohl minimal werden könnte. ich kam auf ein Gewicht von rund 12'940g (Gewichtsbilanz am Schluss).

Das heisst in Realität können das durchaus 13'700g mit dem Ausbau des Cockpits werden, was dann eine Flächenbelastung von 130.3 g/dm² ergäbe, was gar nicht so schlecht ist für ein Modell dieser Grösse...

In den folgenden Monaten wird das Fahrwerk, die GFK- Leitwerksverkleidung und die zweiteiligen Motorhaube aus GFK gebaut werden müssen...

Damit betrachte ich den Rohbau als abgeschlossen. Schon jetzt ist zu sehen, dass meine Werkstatt etwas klein sein könnte, wenn das Modell komplett mit Fahrwerk und allem aufgebaut werden soll...

Damit ist die Kabinenhaube vorerst fertig. Sie wird erst ganz am Schluss beim Finish fertig gebaut werden inklusive dem Verschluss. Erst wenn alles bemalt/bespannt  ist, kann der Mittelsteg definitiv eingesetzt und der Gegenhaken montiert werden.

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Es funktioniert! Die Kerbe für die Federlasche wird erst ganz am Schluss erstellt.

Warum ich erst jetzt zu dieser einfachen Lösung kam, ich weiss es nicht, vermutlich war ich von der Mechanik viel zu begeistert bei der Konstruktion Das Wochenende wird zeigen ob es so auch wirklich klappt.

Sieht gut aus, ist aber ein "Schuss in den Ofen"... 
Die Hebelverhältnisse sind ungünstig und die Reibung viel zu hoch, es klemmt einfach fürchterlich...

Aber man lernt ja immer dazu...

Bis auf die 5mm-Welle ist alles bereit um in die Kabinenhaube eingebaut zu werden. Ich hoffe nur das alles so passt wie ich es geplant habe. Bis jetzt sieht es jedenfalls sehr gut aus. Die nächsten Tage werden es aber endgültig zeigen...

Ohne die Drehbank wäre es mir nicht möglich die Teile für den Kabinenhaubenverschluss herstellen zu können. Hier steche ich gerade die zukünftige "Schliess- Scheibe" ab. 

Ich will das Fahrwerk gefedert ausführen. Dazu habe ich in den letzten Monaten fleissig die  verschiedensten Druckfedern gesammelt. Da ich aber die genauen Federkennlienien nicht kenne, habe ich sie mit einer einfachen Vorrichtung und verschiedenen Gewichten, für jede Feder ermittelt.

Es geht wieder weiter! Nun da ich die geplante Erweiterung meiner Bildergalerie im Bereich Archäologie abgeschlossen habe, ist jetzt wieder die Robin "im Vordergrund". Sie soll schliesslich im 2007 fliegen!

Hier bin ich gerade dabei für mein Fahrwerk die Federn zu vermessen.

In den vergangenen Tagen habe ich endlich den annähernd original funktionierenden Kabinen- Haubenverschluss konstruiert. 
Alles Weitere ist hier im Konstruktionsfortschritt zu sehen... 

Die transparenten Hauben sind mit Schrauben angebracht. So können sie zum lackieren wieder entfernt werden. Auch werden spätere Wartungsarbeiten erleichtert.  

Die vordere Kabinenhaube fertig montiert mit dem Holzrahmen. Im vorderen Teil wird die transparente Haube durch ein gebogenes 8x2mm Aluminiumband stabilisiert. 

Die Kabinenhaube soll wie beim Original funktionsfähig sein. Ein leichtes Gerüst aus Sperrholz dient dabei als Führung und Halterung der Haube.
1mm Stahlstifte versteifen die filigrane Struktur.

Bei den "Reisemaschinen" hingegen (Robin Dauphin), ist der obere Teil als "Dach" ausgeführt, was bei längeren Flügen einem Sonnenstich vorbeugen kann...

Jetzt geht es wieder weiter. Der hintere Teil der Kabinenhaube ist angepasst, inklusive dem "Dach". Viele Robins die nachgebaut werden entsprechen der "Schleppversionen" (Robin Remorquer), bei der Kabinenhaube nach oben auch durchsichtigen ist.

Jetzt im Sommer wird es etwas langsamer voran gehen, das heisst für rund ein Monat herrscht "Baustopp". Im September wird es wohl weiter gehen.
Der Jungfernflug wird definitiv erst im 2007 stattfinden... 

Die Aluführungen für die Kabinenhaube sind montiert. Im hinteren Bereich sind die Armauflagen für die hinteren Sitze noch nicht verschliffen.

Ich hatte anfangs etwas Bedenken , ob das wirklich funktioniert. Aber meine Anlage ist für solche Arbeiten gerade noch stabil genug um mit (in der Höhe) blockierter Arbeitsspindel, diese Fräsarbeiten machen zu können.

Die Kabinenhaube soll wie bei der grossen Maschine zu öffnen sein. Die Führung soll dabei mit einem Alu- U-Profil realisiert werden.
Manchmal genügt auch eine normale Ständerbohrmaschine mit Kreuztisch für einfachste Fräsarbeiten.

Das sind die beiden tiefgezogenen Kabinenhaube der 2.7m "Airworld- Robin", die ich für "teures Geld" als Ersatzteil beschaffen konnte.
Da sie deutlich grösser sind als benötigt, bin ich zuversichtlich sie anpassen zu können...

Um die Zündung montieren zu können habe ich solche Alumuttern mit einer 9er Schlüsselweite hergestellt. Innen weisen sie ein M6 Gewinde auf, damit sie auf zwei überstehende Gewindestücke des Motorträgers geschraubt werden können. Mit M4- Schrauben wird die Zündung dann verschraubt. Die Messinggewinde- Einsätze sind mit Sekundenkleber eingeklebt.

So wird die Zündung und das Gasservo montiert sein im fertigen Zustand.

In so einem Fall würde das Benzin über diese Alurohre seitlich an den heissen Schalldämpfern vorbei, nach unten ins Frei geführt.
Ich hoffe es passiert nie, aber falls doch und die Abgasanlage noch heiss ist, sollte es trotzdem zu keinem Brand kommen, hoffe ich doch.

Um Verunreinigungen im Rumpf, oder sogar einem Benzinbrand vorzubeugen, ist dafür gesorgt, dass auslaufendes Benzin, über Rohre nach unten wegfliessen kann (Sicherheit). Die Erfahrung zeigt, dass ein Tank immer mal undicht werden kann, auch wenn man es nie erwartet...

Aus Balsaholzblöcken sägte ich die Flügel/Rumpfübergänge, die ich ziemlich genau anpassen konnte. Der Rest wird vor dem Bespannen mit Spachtelmasse ausgefüllt, damit die Flügel sauber am Rumpf abschliessen.

Die beiden Tragflächen sind fertig beplankt und grob verschliffen.

Sowohl Querruder- Gestänge, als auch die für die Landeklappen, sind aus 3mm- Stahlstangen erstellt, die auf der Servoseite einen Kugelkopf- Anschluss und auf der Klappenseite einen stabilen Alu- Ruderhebel aufweisen.

Ein Landeklappen- Servo ist provisorisch eingesetzt. Da hier unter Last hauptsächlich gezogen wird, ist die Länge der Schubstange kein Problem.
Die Ruderhörner sind mit Epoxi, und einem Abschlussblock aus Balsa, sicher in die Klappen eingeharzt.

Die Ruderhörner habe ich aus 2mm GFK- Platten zugesägt. Im unteren Teil sind die Ruderhörner angeraut, und mit ein paar Bohrungen, für das sichere Verkleben, versehen. Zusammen mit den gekauften Anlenkungsteilen, ergibt das stabile, dauerhafte Klappenanlenkungen.

Die Flügel- Servos werden mit M4- Schrauben und eingeharzte Stoppmuttern verschraubt. So kann sich auch durch die Motorvibrationen nichts lösen.

Die Landeklappen- und Querruder- Servos nehmen in selbst gebauten Halterungen platz. Seitlich werden sie von Kieferleisten gehalten, die einen Schlitz aufweisen.

Bevor die Oberseite des linken Flügel beplankt wird, müssen noch die Fassungen für "landing light" und "taxi light" eingebaut werden.

Soweit ist der Rumpf jetzt mal fertig. Zusammen mit den noch nicht ganz fertigen Flügeln und allen Klappen, plus zwei Servos und den Kabeln...; bringt das ganze gerade mal 4.9kg auf die Waage >>> 12kg erscheinen (noch) realistisch... :-))

1.6.2006

Der Rumpf ist bereit um Aussen beplankt zu werden. Die meisten Kabel, Bedien- und Schaltelemente sind schon eingebaut.

31.5.2006

Unter dem Tankdeckel des Haupttankes ist das Schalt- und Kontrollmodul der Lipo- Akku- Weiche, für die Empfänger- Stromversorgung untergebracht.

31.5.2006

Auf der rechten Seite des Rumpfes, ist unter dem Tankdeckel des Zusatztanks, das "Betankungsventil" und die Druckanzeige der pneumatischen Bremse installiert.

Der Kabelverlauf noch vor dem Beplankung des Rumpfes (linke Seite). Ganz oben ist das Servokabel für das Gas- Servo zu sehen, das vorne beim Motor eingebaut sein wird.

Die Kabel sind im Rumpf so verlegt, dass sie im Innenraum nicht zu sehen sind. Um Störungen zu vermeiden, werden die Servokabel über die Seitenwände geführt. Die Beleuchtungskabel, mit den Druckschläuchen verlaufen im der Mitte des Rumpfbodens.

Die linke Flügelseite mit den beiden "Kabeltrennungen" für die Beleuchtung und den beiden Servos. Auch die Muffe mit dem Druckschlauch der Bremse, ist zu sehen.

Hier ist die linke "Kabeltrennung" für Landescheinwerfer, linkes Navlight und linkes Stroblight zu sehen.

Es ist das erste Mal, dass ich bei einem Modell die Kabel schon während dem Rohbau eingezogen habe. Rund 12m Kabel sind jetzt schon für die Servos und verschiedenen Beleuchtungen eingezogen.

Mit solchen bewährten (wenn auch nicht gerade günstigen), 6-poligen Einbaubuchsen werden die el. Trennstellen an den Flügelhälften realisiert (pro Flügel jeweils zwei).

Da das Hauptfahrwerk (im Flügel) mit pneumatischen Bremsen ausgerüstet wird, musste ich eine Möglichkeit finden um eine trennbare Verbindung zum System im Rumpf zu realisieren (Drucktank, Ventil mit Anzeige, "Luft- Betankungsventil"). Realisiert habe ich das mit selbst gedrehten Stecker/Muffen- Verbindungen. Jeweils zwei O-Ringe sollen eine eine dichte Verbindung garantieren.

Solche "Spreiz- Gewinde- Einsätze" von Bossard (BN 1048, BancLok^® N 42 R) eignen sich wunderbar, um mit dünnflüssigem Sekundenkleber in Holz eingeklebt zu werden. Die Bohrung wird dabei mit leichtem Untermass erstellt, und die Mutter, vor dem Verkleben mit leichtem Druck hinein gedrückt.

Auf der Rumpfunterseite werden die Zugangsöffnungen durch 2mm GFK- Platten verschlossen. Diese werden jeweils durch vier M4- Kunststoffschrauben gehalten, die in eingeklebten Messing- Gewindehülsen geschraubt werden.

Auf dem Rumpfrücken sind am Schluss ein Rundumblitzter und zwei Antennen zu montieren. Darum habe ich vor dem Beplanken des Rumpfrückens, zwei 4mm Goldsteckerhülsen für die Antennen und ein Rohr für den Blitzer eingeharzt. Beplankt wird das ganze mit 2mm Balsa.

Langsam nimmt der Rumpf Gestalt an. Die HB-KEB hat im Gegensatz zu den anderen Robins in Lommis, im Gepäckbereich keine Fenster. Darum ist natürlich auch beim Modell dieser Bereich ohne Fenster, voll beplankt.

Die beiden frei stehenden "Bogen- Spannten" im Kabinenbereich, bestehen aus einem Sandwich verschiedener Sperrholzplatten. Dabei sind die Äusseren aus Flugzeugsperrholz für die Stabilität verantwortlich, und die mittlere aus Pappelsperrholz nimmt die späteren Blechschrauben, auf mit denen die "Verglasung" montiert werden soll.

Der Rumpfrücken, geschnitten aus Styropor (20mm dick), ist verklebt und verschliffen. Gegen die Kabine wird er gleich verschlossen werden. An dem angelehnten Spannt wird später die innere Beplankung verklebt.

An dieser, mit zwei Kugellager gelagerten Seilscheibe, wird später der Zug der Drahtseilanlenkung des Seitenruders vom Servo entkoppelt. Mit der 3mm Kugelgelenk-Anlenkung zum Servo erhält man eine spielfreie, zugentlastete Anlenkung.

Nach mehreren Stunden drehen, Bohren, von Hand absägen, wieder drehen, sägen, Feilen und Gewindeschneiden, ist die Scheibe endlich fertig.

Beim Bau von so einem Modell ist  eine eigene Drehbank mehr als hilfreich. Hier entsteht gerade die Seilscheibe für die Seitenruderanlenkung.

Die Heckseitige, weisse (Luxeon-) Leuchtdiode (Navlight), ist in ihrem (Holz-) Gehäuse eingebaut, wie auch die Seitenruder Anlenkung und Lagerung schon weitgehend fertig gestellt ist.

Die Schalldämpfer sind platziert. Abweichend vom Original werden sie etwas unten herausschauen. Das ist ein Kompromiss an das schon vorhandene Abgassystem, und ergibt zum zweiten, eine gute Kühlung der Abgasanlage.

Da bei der Robin das Brandschot recht weit "hinten" ist, benötige ich einen langen "Vorbau" für die Motoraufhängung.
Um einen nicht zu langen "elastischen Hebel zu bekommen, sind die sechs Schwinggummis weiter vorn montiert. Die vier Aluhülsen am Motor sind mit einer Schräge von 2.5°, auf individuelle  Längen gefertigt (+/- 0.01mm), so ergibt sich Motorsturz und Seitenzug.

Innerhalb des Seitenruders, bewegt sich der Umlenkhebel für das Höhenruder. Da musste vor dem Einkleben noch genügend "Freiraum" geschaffen werden.

Das kräftige "15kg/cm" Servo (bei 4.8V) ist eingebaut. Mit einem Servosteller/Tester ist die Neutralstellung auch ohne RC- Anlage einstellbar

Das Pendelhöhenruder wird über ein D6/d4 CFK-Rohr angelenkt. Um sicher zu gehen, dass diese überlebenswichtige Verbindung hält, werden die eingeklebten M4-Gewindestifte noch zusätzlich je mit zwei 1mm Stahlstiften gesichert.

Wie zu sehen ist musste ich (einseitig) noch einen leichten Winkel "hinein biegen" um eine saubere Anlenkung zu erzielen.

Es ist alles bereit um die Welle zu den Flügeln parallel auszurichten und die Lager in ihren Sitzen zu verkleben.

Das sind die Teile die zur Lagerung des Höhenruders gebraucht werden; ein Umlenkhebel zwei (selbst gedrehte) Stellringe, zwei rostfreie Kugellager und die 12mm CFK- Stange

Der fertige Umlenkhebel, oben die ursprüngliche Papierschablone.

Der Umlenkhebel für das Pendelhöhenruder wird aus einer 8mm Aluplatte heraus gesägt, gebohrt und gefeilt.

Wer genau schaut (links) sieht das ich für dieses Teil  zwei "Versuche" gebraucht habe... 

Der Rumpf ist schon recht weit ausgebaut, das heisst ein grosser Teil des "inneren" Bodens ist inzwischen eingesetzt.

Hier sind die beiden Flügel exakt ausgerichtet und mit zwei Alurohren zum Rumpf hin "verstiftet" worden. Der Spalt zwischen Rumpf und Flügel wird später aufgefüllt.

Das Hüllrohr für die Flächensteckung wird im Rumpf ausgerichtet ,um es anschliessend zu verkleben.
Genaues Ausrichten ist hier Pflicht. Erstmals wird auch die zukünftige Gösse des Modells sichtbar...

Die Seitenwände werden nachgeschliffen, damit sie genau rechtwinklig zu den Deckflächen sind. 
Mit der gewählten Gerüstbauweise ergibt das einen leichten verdrehsteifen Rumpf.

Endlich, der Rumpf ist soweit stabilisiert, dass er vom Baubrett genommen werden kann. Hinter dem Motorspannt ist eine 5mm Sperrholzplatte eingesetzt die einmal den Schalldämpferraum abtrennt, aber auch den Motorträger mit dem Bugfahrwerk abstützt.

Das wird einmal das Servobrett für das Höhen- und Seitenruder geben. Die Achse mit der unteren Brücke, dient zum exakten Ausrichten der beiden, eben eingeklebten Kugellager. Hier wird später die Scheibe für die Seilanlenkung des Seitenruders gelagert werden. So wird ein direkter Zug auf das Servo des  Seitenruder vermieden.

Viele der Einzelteile werden mit ausgeschnittenen Planvorlagen auf das Holz skizziert. Das ist sehr exakt und im ganzen gesehen rationeller als mit einer CNC-Fräse auszufräsen, es muss ja nichts programmiert und eingestellt werden...

Dabei versuche ich ihn möglichst exakt aufzubauen (winklig), da er ja die Basis für das ganze Modell ist.

Der Rumpf nimmt Zug um Zug Formen an...

Das wird der untere Abschluss des Rumpfes im bereich des Flügels. je zwei 2.5mm Sperrholzbrettchen der Wölbung entsprechend verleimt.

So langsam wird die Grösse des Rumpfes erkennbar. An Bug und Heck beginne ich mit den ersten Spannten, Heckabschluss und dem Motorspannt, alles schön winklig verleimt.

Nur so ist ein winkliges hochziehen des Rumpfgerüstes möglich.
Mit diesen einfachen, selbstgebauten Winkeln lassen sich alle anstehenden Aufgaben bewältigen, hoffe ich.

Bevor mit dem Rumpf angefangen wird müssen noch ein paar Winkel für nötige Ausrichtarbeiten her...

Jetzt kann mit dem grössten Teil der Robin begonnen werden, dem Rumpf.

Das (Rohbau) fertige Seitenruder

Auch das Seitenruder nähert sich langsam der Vollendung, zumindest was den Rohbau angeht...

Das fertige, Höhenruder, grob verschliffen.

Die hintere Lagerung wird erst eingesetzt wenn der Umlenkhebel fertig und die Klappen am Rumpf angepasst sind.
Auch fehlen noch die beiden M4- Gewinde in den Aluringen, um die Klappen auf dem CFK-Stab fixieren zu können.

Die Lagerung mit den Aluringen um die Klappen am fertigen Modell fixieren zu können, werden in die ausgerichteten Klappen eingeklebt.

Die beiden Höhenruderklappen werden auf einer eigenen "Helling" aufgebaut.

Wie bei allen Leisten für Flügel und Leitwerke, werden die Endleisten mit Schlitzten versehen. So wird eine deutlich verbesserte Festigkeit  im verklebten Zustand erzielt.

Landeklappen und Querruder sind im Bau. Hier ist eine der Landeklappe zu sehen.

Die Unterseite der Flügel wird fertig beplankt. Dann kann es weitergehen mit dem Leitwerk und den Ruderklappen.

Mit einer Winkelschablone wird sichergestellt das die Aussenflügel gleich angeklebt werden. Es ist schon fast unheimlich wie genau alles passt...

"Hochzeit" der Flügelteile; ausgerichtet und angepasst sind sie bereit um mit den Flügelverbinder aus 2 x 5mm Flugzeugsperrholz (je zwei Stück) verbunden zu werden.

Mit einer Holzplatte in der Mitte (schwarz), wurden die beiden Innenteile gerade ausgerichtet, und die Steckungsrohre eingeharzt.

Die Ungenauigkeiten der einzelnen Rippen (mit etwas Übermass zugeschnitten) wurden mit einer geraden Leiste, die mit 80er Schleifpapier belebt ist, begradigt. Die blau markierten Kannten zeigten wo noch nicht geschliffen wurde...

Nachdem jede Rippe einzeln zugeschnitten war, konnte ich mit dem Aufbau der Aussenflügel beginnen.

Langsam nimmt der innere Teil des Flügels Gestalt an...

Mit diesem einfachen "Lochfräser", der im FMT 9/2005 beschrieben wurde war es einfach die grossen Löcher "auszufräsen". Aber es hat trotzdem gedauert bis alle fertig gestellt waren. Alles weitere zum Kreisbohrer ist hier nachzulesen.

Es dauert..., inzwischen sind die Rippen mit allen Bohrungen versehen, noch fehlen aber Sperrholzverstärkungen, Holm- Verkastungen und anderes, bevor die ersten Rippen verleimt werden können.

Endlich, die Pläne für die mittleren Flügelsegmente sind vorbereitet. Die ersten Rippen werden für die Bearbeitung im Blockverfahren zusammengespannt.

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