In der FMT 12/2008 und 1/2009 ist ein zweiteiliger Bericht erschienen, dort ist einiges noch etwas detaillierter beschrieben. Bauplan beim vth Verlag unter der Nr. 320 1365

Nach dem Abschluss des Rohbaus (Teil 1), geht es hier weiter mit Schwerpunkt auf die Technik und meinen Erfahrungen im laminieren von GFK- Bauteilen.

Einige Details und Arbeitsweisen, die hier gezeigt werden, können durchaus auch für andere Interessant werden, darum hier die Links zu den einzelnen Tipps (Tipps 1-3 im 1. Teil):

3.8.2007

Die Robin steht endlich auf ihren eigenen Rädern...! Der anschliessende Technikcheck, hat gezeigt, dass die Räder des Hauptfahrwerks (trotz Versicherung des Händlers) den Belastungen wohl doch nicht gewachsen sind. Die Fahrwerksfederung aber scheint ganz gut zu passen. Alle Ruder und auch die Beleuchtung funktionieren einwandfrei, wie auch die Bremse.
Nur mit dem Motor klappte es nicht, er lief nur auf einem Zylinder..., das dürfte daran liegen dass der Zündungsakku unter Last schlagartig auf nur noch 3.7 - 3.8 V zusammenbricht. Hier wird also morgen noch ein neuer organisiert für den ersten Probeflug, morgen am 4.8.2007, sofern alles klappt... :-))

So kann das komplette Modell bequem zusammengebaut und dann einfach herunter gehoben zu werden. Was hier noch fehlt ist die Motorverkleidung, die erst nach dem Einstellen des Motors montiert wird.

Der erste komplette Aufbau beginnt: Auf dem Transportgestell beginne ich damit das Modell zusammen zu stecken. Dazu ist der Rumpfträger in der angehobenen Stellung fixiert (der Rumpf liegt hinten nicht auf).

Der Rumpf ist unten verschlossen. Auch diese GFK- Verschlussplatten sollen später lackiert werden...

Mit einer GFK- Trägerplatte ist das ganze am Flügelende, provisorisch, mit doppelseitigem Klebeband fixiert. Die Abdeckung wird später erstellt werden.

Die Blitzer (Stroblights) und die Navlights (Rot und grün) sind ebenfalls mit Luxeon- LEDs realisiert. Um die, bei diesen LED entstehende Wärme gut abführen zu können sind Aluröhrchen als Kühlkörper aufgeklebt.

Hier auf dem Rumpfrücken sitzen mehrere Luxeon- LEDs die als Rundumblitzter eingesetzt werden sollen. Momentan kämpfe ich aber noch mit der Programmierung, darum ist diese Einheit noch im "Rotating- Beacon- Modus"...

Das Anpassen der hinteren GFK- Verkleidung ist eigentlich ganz gut gelungen. Das Ruder hat überall genügend Luft und nirgends streift etwas.

Die Höhenruderanlenkung ist fertig ausgerichtet, und die seitlichen Führungsringe sind festgezogen.

Landescheinwerfer mit Reflektoren. Da ich etwas später, nach dem einsetzten der Fassungen die Beleuchtungsspannung auf 4.8V herunter gesetzt habe, kann ich momentan nur normale 4V Glühlampen einsetzten, da ich keine Halogenlampen dieser Spannung zu diesen Fassungen gefunden habe.

Das Hauptfahrwerk ist jetzt definitiv installiert, und der Bremsschlauch ist angeschlossen.

Der Antrieb ist jetzt komplett montiert, inklusive der Schalldämpfer. So ist an dieser (Bau-) Stelle alles bereit für den ersten Probelauf...

Beispiel Bugfahrwerk; oben die alte, montiert ist die neue Radführungs- Schere. So weicht das Rad nicht mehr von seiner Spur ab. Die Fettung der Federung/Dämpfung habe ich auch noch gewechselt, da das alte Fett eine viel zu grosse Haftung aufwies. Das heisst bevor das erste mal "eingefedert wurde", war eine viel höhere Kraft nötig um die erste Haftung nach längerem Ruhen zu überwinden.

Schon vor Monaten, als die Fahrwerke fertig waren stelle ich fest, dass die Radführungs- Scheren viel zu schwach ausgeführt sind. Gewicht zu sparen ist ja eine gute Sache, aber man kann es auch zu weit treiben...

Die Konsequenz ist, dass ich alle Radführungen in vergrösserter Form neu anfertigen muss.

Um den Vergaser einstellen zu können, ohne jedes mal die Motorhaube wegnehmen zu müssen, habe ich dieses kleine Hilfswerkzeug erstellt. Durch ein kleines Loch in der Haube kann man so ohne weiters die beiden Einstellschrauben finden um den Motor einstellen zu können. Durch die Messinghülse kann das Werkzeug bei laufendem Motor nicht abrutschen...

Vergaser- Einstellwerkzeug: Ein 5mm Stahldraht der flach angeschliffen ist und ein Messingrohr das fest gelötet wird, fertig. 

So langsam finden alle Kabel und Schläuche ihren Platz. Nur noch die Kabel für die Beleuchtung müssen  verlötet und angeschlossen werden...

Die Akkus sind "verdrahtet" und mit Moosgummi, in den Fächern vibrationssicher gelagert. Bänder mit Klettverschlüssen fangen ihr Gewicht ab (sie sind ja auf der Rumpfunterseite...).

Diese Einheit hat ihren Platz unter dem (zukünftigen) Tankdeckel des Zusatztanks gefunden.

Druckbetankungsventil und Druckanzeige für das Bremssystem sind zusammen mit dem Schalter für die Beleuchtung vormontiert.

Darunter befindet sich der grosse Zündungs- und Beleuchtungsakku, sowie die beiden (2-Zellen) Lipo- Akkus für die Empfänger- Stromversorgung.

Eine eingebaute, stabile Klappe gibt den Zugang zu den Akkus frei. Sie wird mit stabilen, verschraubten Scharnieren, und einem soliden Verschluss, versehen.

Mit dieser "Vorrichtung" habe ich den Schwerpunkt auf 155mm, von der Nasenleiste her gemessen, eingestellt (Flügelbreite 475mm). Damit liegt der Schwerpunkt bei 32% der Flügeltiefe.

Dazu ist am Heck noch etwa 150g, nötig, auch wenn die Akkus nach hinten verbannt werden.

Um Abdrücke im Flügel zu vermeiden habe ich anhand von zwei überzähligen Flügelrippen für jede Seite spezielle Auflagen erstellt. Eine 10mm Sperrholzplatte verteilt das Gewicht gleichmässig auf die Flügelauflage aus Styropor.

Das Auswiegen erfolgt in Rückenlage (Tiefdeckermodell). Dazu habe ich mir folgenden Aufbau ausgedacht: Mit ein paar Styroporblöcken und etwas Sperrholz, wurden die nötigen Auflagen erstellt.

Damit der Schwerpunkt ausgewogen werden kann, wird der Rumpf komplett zusammengebaut. Ein späteres Wiegen des Modells mit allen Komponenten hat ein voraussichtliches  Leergewicht von 14'011g ergeben...

Auf der Anlenkscheibe werden die Litzen durch zwei Schrauben festgeklemmt. So kann der Zug und die Ruderstellung ohne grossen Aufwand eingestellt werden.

Das Seitenruder wird mit zwei Stahllitzen, die mit Kunststoff ummantelt sind, angelenkt (Standart Modellbauzubehör). Geführt sind die Litzen in dünnen Alurohren, so kann es zu keinen "Verwicklungen" im Rumpf kommen.

Offen...

...geschlossen -->> es funktioniert!

So in etwa wird es aussehen, wenn der Kabinentrakt fertig ist. Der hintere Teil ist hier aber nur aufgelegt. Die Kabinenhaube ist wie beim Original verschiebbar, wenn auch nicht ganz so leichtgängig wie beim Original. Dies ist nötig, da nur so die Flügel von Innen mit dem Rumpf verschraubt werden können.

Das sind die beweglichen Bauteile des Kabinenhaubenverschluss, äusserer und innerer Griff, Achse und Mitnehmerscheibe. Der Kunststoffring dient als Distanzhalter auf der Welle.

Aber der erste hat geklappt :-), anschliessend mit Feile und Schleifpapier habe ich den Verschluss herausgearbeitet. Später werden auch noch die letzten Riefen auspoliert werden.

Um den äusseren Haubengriff machen zu können, habe ich zuerst aus Aluminium die Grundform herausgefräst (zwei Versuche...)

Der Kabinenhaubenverschluss wird am mittleren Holm der Kabinenhaube verschraubt.

Fertig, die Kabinenhaube ist sogar in drei Farben lackiert, Weiss, Rot und Anthrazit. Es sind nichtgerade Meisterwerke..., aber nun ist alles verschraubt.

Jetzt steht eine Arbeit an die ich nicht gerne mache, lackieren... Hier geht es um die Kabinenhaube und die hinteren Fenster, die ich eben am markieren bin mit Klebeband, um später die richtigen Partien abdecken und lackieren zu können.

So lässt sich der Deckel beinahe wie beim Original öffnen, nur das hier etwas ganz anderes als ein Ölmessstab zum Vorschein kommt...

Links ist das fest geharzte Kunststoffscharnier zu sehen, Rechts ist die Blechlasche zu sehen, die als Auflage, für den an den Deckel geklebten Magneten, dient.

Der Deckel wird wieder eingepasst, dünne Plättchen positionieren ihn, mit Klebestreifen wird er fixiert.

Motorhaube und Propeller sind provisorisch montiert, es passt alles.

Wie man sehen kann, passt wirklich alles unter die Motorhaube. Einzig der rechte Kerzenstecker touchiert ganz leicht die untere Motorhaube. 

Der Propeller ist endlich mit dem Spinner montiert. Auch sind alle Kabel vibrationssicher mit Kabelbinder am Motorträger fixiert.

Mit nur noch wenigen Korrekturen , habe ich so exakt passende Ausschnitte im Spinner erstellen können.

Um den Ausschnitt in der Spinnerkappe möglichst genau erstellen zu können, habe ich mir zuerst eine kleine Karton- Schablone angefertigt, um die Propellerkonturen an den korrekten Stellen anzeichnen zu können.

So sieht das dann aus wenn der (ausgeschnittene) Deckel geöffnet wird.

Das ganze wird auf der Rückseite über einen Alustreifen am Motorträger festgeklemmt.

Für den Motor gibt es noch einige zusätzliche Schalt- und Bedienelemente zu verbauen. Diese habe ich unterhalb des originalen Deckel für den Zugang zum Ölmessstab installiert.
Zusammengefasst sind hier; das Tankventil, der Schalter zum Einschalten der elektronischen Zündung, und ein Zugknopf zum schliessen der Chockklappe.

Neben dem Empfänger sind jetzt auch die beiden Beleutungs- Module platziert. Dazwischen, halb verdeckt, ist ein Siebkondensator von EMOTEC zu sehen, mit dem unerwünschte Spannungsspitzen der Servos vom Empfänger ferngehalten werden. Messungen der FMT- Redaktion haben gezeigt, dass insbesondere auch das von mir verwendetet Hitec- Servo für das Höhenruder, solche Spannungsstösse erzeugen, kann...

Der erste Servotest verlief erfolgreich, alle Servos laufen, so wie sie sollen

Empfänger, Akkuweiche und auch das Servo für das Bremsventil sind alle platziert, alle Servokabel sind verlötet. Jetzt fehlt nur noch die "Beleuchtungsgeschichte" und die Akkus. Bevor die aber platziert werden, muss zuerst die Motorhaube mit Propeller/Spinner fertig angepasst werden.

Das Servo für die Bugrad- Anlenkung ist gleich neben dem Tank eingebaut. Das Verlegen des Servokabel ist nicht ganz optimal, aber an dieses Kabel habe ich beim Rumpfbau einfach nicht gedacht....

Ein Modell dieser Grösse und mit einer dieser geplanten Ausrüstung, weisst eine Vielzahl von Kabel auf. Da ist noch einiges zu tun bis jeder Kabel korrekt angeschlossen ist.
Zumindest die Flügel- Servos sind schon alle, mit den in den Flügel verlegten Servokabel, verlötet.
Alle Kabel sind mit einem kleinen beschrifteten Streifen angeschrieben um die Übersicht nicht zu verlieren. Jedes Kabel ist auf mögliche  Kabelunterbrüche getestet; alle sind ok.

Für die Anlenkung des Bugrades wurde dieser ziemlich stabilen Anlenkhebel gebaut. 
Die 2mm GFK- Platte ist verklebt und mit vier M4-Schrauben auf einem Stahl- Stellring fixiert. Die Schrauben sind mit Schrauben- Sicherungslack zusätzlich gesichert. Das müsste so allen Belastungen standhalten...

Es hat viel besser als befürchtet geklappt, schliesslich ist es bald 20 Jahre her, als ich das mal gelernt habe.  Aber mit Flussmittel umhüllten Silberlot, war es gar nicht so schwer.
Die einzelnen Segmente haben durch vorgängiges leichtes Quetschen, beim Löten ihre jeweilige Lage so gut beibehalten behalten, dass die Krümmer jetzt perfekt passen.

Da ich normalerweise nie Hartlöte, habe ich mir mit zwei kleinen Steinplatten (Reste von einen Gartenvorplatz) dieses (brandsichere) Provisorium erstellt.

Die Krümmer sollen mit den von Krumscheid erhältlichen Krümme- Segmenten gelötet werden...

Um den Rumpf in dieser Bauphase sicher fixieren zu können, habe ich aus ein paar Styroporresten diesen einfachen Rumpfhalter für die "Rückenlage" gebaut.

Wie eine kurze Anprobe zeigt, sollten die Kerzenstecker wirklich unter Motorhaube verschwinden. Hier sind sie nämlich noch lose aufgeschoben auf die Kerzen.

Die Zündung des Motors wird auch an der Motorträgerplatte verschraubt. Motorträger mit Tank und Gasservo wiegen 766g, der Motor mit der Zündung 1916g, zusammen also 2682g die bis jetzt am Bug "installiert sind".

Bevor  der Motorträger montiert wird muss noch der Tank eingesetzt werden. Er ist mit Moosgummistreifen allseitig abgepolstert.

Das Gasservo wird direkt an der Motorträgerplatte verschraubt. Die Vibrationen werden durch die üblichen Servotüllen gedämpft.

Da der Motor schon bald 3 Jahre nicht mehr gelaufen ist (letzter Einsatz in der Glastar), habe ich den Vergaser, über Nacht im Benzin "eingeweicht". So müsste die Pumpenmembrane des Vergasers, wieder "nass" werden. Mal schauen wie dann der erste Startversuch des Motors verläuft...

Die Flügel sind Flugbereit, das heisst auch an der Nasenleiste versiegelt. Damit kann jetzt mit dem Einbauen der Technik begonnen werden...

Da mein zweites Projekt praktisch abgeschlossen ist (HB-KOS), kann ich mich jetzt endlich wieder der Fertigstellung der Robin widmen. Papierklebebänder dienen hier als Hilfe, um die Rotenbereiche exakt aufbringen zu können.

Auch das Aufbauen des Modells auf dem Wagen müsste wie geplant klappen. Nun muss das Ganze nur noch ins Auto passen, und die Riemen zum fixieren fehlen auch noch...

Nun ist er praktisch fertig, alle Modellkomponenten sind platziert.

Die erste "Anprobe" des Transportwagens ist erfolgreich verlaufen, jetzt fehlt nur noch die Höhenruderklappen- Aufnahme.

Die meisten Teile sind fertig gestellt. Um den Transportwagen vor Nässe zu schützten, werden alle Hölzer mit einer farblosen Holzschutzlasur eingestrichen.

Schon nach ein paar Stunden sind die Dimensionen erkennbar, hoffentlich passt das wirklich alles ins Auto...

Ich habe mit dem Transportgestell begonnen, das kann schon bald hilfreich sein, beim Ausbau des Modells.

Die grundlegenden Bespannarbeiten sind (endlich)  abgeschlossen, jetzt kann es eigentlich mit der Technik weiter gehen...

Es wurden 291g an Oracover- Folie verarbeitet, das Gewicht des Modells ohne übrige Einbauten beträgt so; 5616.5g

Flügel und Leitwerk sind fertig bespannt (was die weissen Partien  angeht)...

Die Stiftscharniere der Querruderklappen sind mit 5min Epoxi eingeklebt und ebenfalls von Innen verklebt.

Die Ruderklappen der Flügel sind alle montiert. Die Schrauben der Landeklappen- Scharniere sind von Innen mit dünnflüssigem Sekundenkleber gesichert.

Das Bespannen habe ich angefangen mit den Flügelhälften. Hier bin ich gerade dabei die Ruderklappen definitiv zu montieren und die Scharniere, von Innen zu sichern/verkleben, bevor die zweiten Seiten bespannt wird.

Mit diesem 2- Komponenten Leicht- Spachtel auf Polyurethan- Basis (Easymax von Axson), liess sich dieser Übergang perfekt erstellen (lässt sich leicht schleifen und ist trotzdem fest, und dabei fast so leicht wie Balsaholz).

Der Flügel/Rumpf- Übergang wird mit einem speziellen Leichtspachtel auf 2-Komponenten- Basis  aufgespachtelt. Normales (Tesa) Klebeband am Rumpf verhindert ein Festkleben, wenn der Spachtel aushärtet...

Die grossen Rumpfaussparrungen wurden für die Weiss/Rote Trennung beim Bespannen noch zusätzlich unterteilt. So vermeide ich eine zu grosse Überlappung der weissen Folie von oben, und von der roten Folie im unteren Bereich.

In den letzten rund 7 Wochen entstand ein Transport- und Aufbaugerüst. Schliesslich muss so ein Modell auch sicher und einigermassen Platz sparend transportiert werden können. Alles weitere dazu ist hier nachzulesen...

Das Leitwerk ist fertig angepasst und verschliffen und ist bereit für das Bespannen.

Die beiden Teile werden später mit M3- Kunststoffschrauben verschraubt . Eingeklebte rostfreie M3- Einpressmuttern, sorgen für einen dauerhaften Halt.

Alle Bohrungen sind gesetzt, die Motorhaube passt soweit.

Dieser Rahmen muss die komplette Motorhaube tragen. Gleich wie beim Original, trägt die untere Haube auch die Obere.

Eingeklebte und mit Glasmatten verstärkte 0.5mm GFK- Platten, sollen die Muttern aufnehmen mit denen die beiden Teile gegenseitig verschraubt werden.

Um die Motorhaube am Rumpf verschrauben zu können wird aus Kieferleisten, stirnseitig ein Rahmen aufgebaut.

Zusammen wiegen diese beiden Teile 477g. Ich bin sehr zufrieden mit dem Resultat und froh, diesen Arbeitsschritt erfolgreich abgeschlossen zu haben. Es war eine sehr aufwändige Sache (Zeit und Kosten), aber es hat sich doch gelohnt

Beiden Haubenteile sind fertig. Im Hintergrund die obere Seite und vorne die eben ausgeformte untere Hälfte. Innen sollen Streifen aus Kohlefaser für zusätzliche Steifheit sorgen, bei beiden Hauben. 

Als erstes wurde die obere Haubenhälfte laminiert. Im Frontbereich sind die Lufteinlasspartien, in den Ecken mit einem Gemisch aus Epoxi und Glasfaserschnitzel verstärkt.

Das Laminieren der Motorhauben hat begonnen. Das weisse UP- Vorgelat ist eben aufgetragen worden...

Es ist endlich geschafft, die beiden Formen sind fertigt! Sicher die Oberflächen sind nicht perfekt ich bin aber hochzufrieden und auch froh das alles gut gegangen ist. Nun müssen "nur" noch die beiden Motorhauben laminiert werden...

Eingewachst und mit Trennlack behandelt, sind die beiden Modelle bereit um abgeformt zu werden.

Die groben Formen sind da, es müssen aber noch Konturfehler, Löcher und Unebenheiten beseitigt werden...

Mit dem heissen Draht habe ich die Blöcke  für die Motorhaubenteile grob zugeschnitten.

Im Anschluss wird dann alles verschliffen um danach mittels Spachtelmasse die Konturen zu modellieren.

Heureka!

Mein erstes GFK- Teil konnte ich erfolgreich entformen! Schon jetzt, nur ganz grob zugeschnitten, ist zu sehen das es gut passen wird.
Die Oberfläche ist gut und das Teil hat keine "Harzseen" (Gewicht 49.7g).

Zuerst eine Lage 80g/m² Gewebe und anschliessend  zwei Lagen 163g/m² Gewebe  wurden in die Form einlaminiert. Die Ränder sind mit einem 20mm breiten Streifen (225g/m²) zusätzlich verstärkt, da hier später die Befestigungsschrauben gesetzt werden (90° Senkschrauben). 

Jetzt geht es weiter, mit dem Leitwerksübergang. Hier habe ich die Form eben mit dem "UP-Vorgelat weiss" eingestrichen.

Die Positivmodelle der Motorhauben nehmen langsam Formen an.

Meine ersten, selbst gefertigten GFK- Formteile sind fertig geworden und auch einigermassen gelungen. Mit diesen beiden kleinen Schalen, konnte ich viel lernen...

Die Füllstücke für die Positivmodelle der beiden Motorhaubenhälften sind fertig zugeschnitten und mit dem Sperrholzgerüst verklebt.

Meine Erfahrungen und Methoden bezüglich dem zuschneiden von kleineren Styroporblöcken sind hier beschrieben...

Um die Styropor- Füllstücke sauber zuschneiden zu können habe ich mir diese einfache Methode zum Styroporschneiden ausgedacht....

Parallel dazu läuft die definitive Konstruktion der zweiteiligen Motorhaube. Alles weitere hier im Konstruktions- Fortschritt.

Wie man sieht konnte ich die Form für den Leitwerks- Übergang erfolgreich entformen, mehr oder weniger..., denn das Positivmodell ging dabei drauf, es klemmte leider zu fest in der Form...

1. Erfolg! Ich konnte die beiden Probeformen erfolgreich von den Positivmodellen entfernen. Sie sind mit zwei Lagen Glasmatten 163 g/dm² und einer Lage Baumwollgewebe, genügend stabil geworden. 

Das Positiv- Modell für den Rumpf- Flächenübergang ist inzwischen fertig und mit einem dünnen, glatten, Epoxi- Überzug versiegelt. Das Modell ist sicher nicht perfekt, aber für das erste in dieser Art, bin ich sehr zufrieden damit

Ich forme die beiden Testkörper ab, um die Negativformen zu erhalten. Wie man sieht arbeite ich mit "halben Formen", was die ganze Sache erheblich vereinfacht.

Um Erfahrungen zu sammeln mit der Herstellung von GFK- Teilen, baue ich parallel zwei kleine "Testmodelle" die etwas unterschiedlich behandelt werden.

Parallel dazu habe ich einen kleinen Schneidbogen aus Holz gebaut. Das Spannen des Drahtes erfolgt hier gleich wie bei den alten Zugsägen, die ich noch von meinem Grossvater her kenne. Mit der oberen verdrehten Schnur, kann man den Draht sehr leicht (nach) spannen.

Das erste Teil das ich als GFK- Formteil herzustellen versuche, ist die Verkleidung vom Rumpf zum Seitenleitwerk.
Die groben Formen sind zumindest schon mal erkennbar beim Positiv- Modell...

Das Hauptfahrwerk. Was sich hier noch zeigen muss, ist ob die Räder die auftretenden Belastungen wirklich aushalten (wie vom Händler versprochen...)

Das montierte Fahrwerk. Damit ist ein weiterer, wesentlicher Schritt, hin zum Jungfernflug, abgeschlossen. Alles hat bisher gepasst am Fahrwerk, so wie es geplant war.

Die Bugfahrwerks- Aufnahme wird auf diesem schräg gestellten "Dom" montiert.
In solchen Fällen harze ich normale Einschlagmuttern (M4) mittels "5-min Epoxi" ein. Mit Schrauben und U-Scheiben werden sie während dem Aushärten fest fixiert. So halten sie immer und verdrehen sich später nicht unter "Last"...

Die Fahrwerke sind provisorisch zusammengebaut, auch die Bremsglocken sind definitiv montiert und abgedichtet. Alles ist bereit für eine "erste Anprobe" am Modell.

Alle Teile des Fahrwerks sind fertig für den Zusammenbau und die Anpassungen am Modell. War doch einiges mehr an Arbeit, als ich ursprünglich gedacht habe. Aber ich denke es hat sich gelohnt...

Die Aufnahme für das Bugfahrwerk ist aus einem Aluklotz, mittels Säge und Feile herausgearbeitet.
Da mit einem 8mm Bohrer die Führungsbohrung für den 8mm Schaft des Fahrwerks zu ungenau geworden wäre, habe ich eine exakt gedrehte Messing- Lagerhülse  eingepresst. So hat das Fahrwerk nur noch 0.02 - 0.03mm Spiel in der Bohrung und ist sehr genau geführt.

Die einzelnen Scherenbleche wurden in einer Holzvorrichtung gebohrt, damit die Bohrungen den exakt gleichen Abstand zueinander aufweisen. Als Bohrer diente ein so genannter "Zentrierbohrer", er ist steif genug, das er auch ohne geschlagenen Körner nicht "verläuft" beim anbohren.

Die Haltelaschen aus einem 0.5mm Federstahlband (rostfrei)  wurden über entsprechende Alu- Klötze gebogen und gebohrt. Zusammen mit Schraubstock und Zangen. war das gar nicht so schwierig

Das ist das Resultat der Arbeiten über Weihnachten und Neujahr 2006/07. In rund 35h entstanden die kompletten Federbeine. Was jetzt noch fehlt sind die "Scheren der Fahrwerksführung..."

Alles ist sind fertig für die Montage. Kunststoffhülsen werden die Federn zentrieren.

Die Federbeine mit den eingepressten/verschraubten Radachsen sind fertig. Auch zu sehen sind die O-Ringe in den Verschlussmuttern, die dämpfend wirken sollen.

Da ich keine eigentliche Fräsmaschine habe, muss vieles ganz konventionell mit Feile und Säge erledigt werden. Auf meiner Ständerbohrmaschine können nur kleinste Fräsarbeiten von wenigen Zehntelmillimeter Spantiefe im Aluminium erledigt werden.

Da beim Hauptfahrwerk die Bremse direkt an das Fahrwerk geschraubt wird, muss die Auflagefläche und die Achsbohrung genau 90° zueinander stehen.

31.12.2006

Die wichtigsten Dreharbeiten sind abgeschlossen, nun kann es weitergehen mit dem Bohren und Feilen...

Für das schneiden von Aussengewinden habe ich mir eine einfache Vorrichtung erstellt. In das Bohrfutter ist ein zylindrischer Dorn eingespannt (Messing), auf dem der in einer Hülse festgeklemmte "Gewindeschneidring" geführt wird. Gedreht wird das ganze mit einem dicken Kreuzschlitzschraubenzieher.

Das sauber ausgerichtete Gewindeschneiden auf einem Drehbank, erfolgt in der Industrie mit speziellen Vorrichtungen.
Ich bediene mich da viel einfacherer Mittel; hier zentriere ich den M20x1.5 Gewindebohrer mit dem Rotorspitz und schneide das Gewinde bei blockiertem Drehfutter.

Damit die Hauptfahrwerksstützen auch höhere Belastungen aushalten ohne zu verbiegen, sind oben 5mm Schäfte von Schraubenziehern, in Bohrungen mit 5mm Durchmesser eingeschlagen.

Für die Rad- und Führungsachsen verwende ich die Schäfte von Schraubendreher. Die sind hochfest, federelastisch und verbiegen sich bei höheren Belastungen nicht so schnell! Für Achsen ohne Gewinde, sind günstige Schraubendreher eine sehr gute Option.
Sicher es kostet eine Kleinigkeit, dafür hat man Ruhe vor verbogenen Radachsen...

Es ist alles vorbereitet für den Fahrwerksbau. Die Hauptteile (Alu- Drehteile) werden aus hochfestem, warm ausgehärtetem Aluminium EN-AW-7075 hergestellt, das eine Zugfestigkeit wie normaler Baustahl aufweisst.

Nun ist das Fahrwerk endlich definitiv durchkonstruiert (siehe dazu den Konstruktionsfortschritt). In den nächsten Tagen geht es endlich los mit der eigentlichen Herstellung

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