In der FMT 12/2008 und 1/2009 ist ein zweiteiliger Bericht erschienen, dort ist einiges noch etwas detaillierter beschrieben. Bauplan beim vth Verlag unter der Nr. 320 1365

Nun, nachdem der "technische Jungfernflug" erfolgreich durchgeführt werden konnte, geht es weiter mit der endgültigen Fertigstellung des Modells. Zuerst kommt das äussere Erscheinungsbild an die Reihe, anschliessend ist der komplette, vorbildgetreue Innenausbau geplant...

Insgesamt betrachte ich hier den eigentlichen Bau als abgeschlossen...

Damit sind auch die Flügel wieder bereit für die nächsten Flüge.

Das Blei wurde auf der Unterseite mit 5min- Epoxi in den Flügel eingeklebt. Die Öffnung habe ich anschliessend mit einem Stück Spannfolie wieder abgedeckt.

55g Blei waren am rechten Flügel nötig, bis die Robin genau geradeaus flog. Das ist nicht weiter überraschend, denn der linke Flügel ist durch den Einbau der Landescheinwerfer etwas schwerer geworden.
So stehen die Querruder jedenfalls wieder beide "gerade/neutral.

An den Flügeln entstand kaum Schaden. Der Riss im linken Radschuh konnte mit Sekundenkleber geklebt werden. Die Verkleidung selber konnte mit einer Zange wieder zurechtgebogen werden (ist montiert an zwei Aluwinkel)

Alles ist wieder zusammengebaut am Rumpf und ist somit bereit für die nächsten Flüge.

Anstelle des gebrochenen Biela CFK- Prop's, ist jetzt ein "Engler super silence prop", der Grösse 22x12" montiert.

Die Unterseite ist wieder komplettiert. Dabei habe ich einmal grössere Kühlöffnungen geschnitten, die vorderen Abdeckungen wurden hellgrau lackiert (vorher dunkelgrau) und die Tankentlüftung wurde auf die Seite verlegt (tropfte vorher direkt auf den Radschuh).

Das Bugfahrwerk ist wieder montiert und das gerissene Lenkgestänge repariert (Servoarm abgerissen). Auch die Radverkleidung ist mit einem neuen Aluwinkel wieder montiert.

Den zu einem Hacken verbogene Hecksporn konnte ich wieder richten und neu verankern.

Nach dem Verspachteln sind diese beiden Stücke fast wieder "wie neu".

Die Risse in den Radverkleidungen wurden zuerst mit Sekundenkleber "zusammen geheftet". Anschliessend auf der Innenseite mit Epoxi verstärkt. Hier habe ich ein heraus gebrochenes Stück mit 5min- Epoxi und einen Stück Glasgewebe wieder aufgebaut. Auf der Aussenseite geben zwei Klebestreifen (Tesa) die Form vor.

Das lose Seitenruder erklärt sich dadurch, dass die Seilklemmung einseitig nachgegeben hat, als der herum schwingende Rumpf durch das Rapsfels schwang. Besser hätte es kein Dämpfungssystem machen können...

Gut zu sehen ist hier, wie die Fahrwerksaufnahme am Motorspannt abgebrochen ist.

Dabei wurde die Radverkleidung stark deformiert und riss an mehreren Stellen.

Das Bugfahrwerk an sich ist unbeschädigt. Es wurde einfach unten aus der Motorverkleidung "herausgehebelt".

- Propeller gebrochen
- Bugfahrwerk herausgehebelt
- Untere Motorhaube mit einem kleinen Riss
- Radschuh Bugfahrwerk zertrümmert
- Seitenruder mit Spiel in der Anlenkung
- Klappe für Akkus heraus gebrochen
- Linker Radschuh verdreht, Rad Klemmt
- Hecksporn beinahe abgerissen, verbogen

Leider kam es am 7.5.08 wegen Kraftstoffmangel zu einer harten Notlandung...

Alle Komponenten gewogen und addiert sind es aktuelle 150048g plus der Kraftstoff, was in den nächsten Tagen "in die Luft gehen soll". Der Lautsprecher an der Decke ist inzwischen auch montiert.

Es ist gar nicht so einfach das Gewicht von so grossen Modellen zu ermitteln. Im Falle des Rumpfes reicht meine "uralte" Küchenwaage die bis 11kg geht gerade noch so aus. Der Rumpf wiegt so exakt 10080g.

Auch der Lautsprecher, der am "Himmel" montiert ist, soll noch entstehen. Er ist eines der dominierenden Elemente im Inneren der Kabine einer "Robin Dauphin".

Da noch etwas Zeit bleibt bis zum nächsten Flug, werden die Fordersitze mit einem Scharnier ausgerüstet, um so wieder gut an die Befestigungsmutter für die Flügelfixierung zu kommen.

Eigentlich bereit für den zweiten Jungfernflug. Da es aber heute viel zu windig ist (am Boden: Böen von 25-30 kts) wird es wohl Anfang Mai werden für den nächsten Flug.

Der Kompass, der auf dem Instrumentenbrett trohnt, sieht trotz der nur geklebten Sichtscheibe und der Plakette mit den Abweichungen gar nicht mal schlecht aus.

Die Vordersitze sind auf zwei um 24° geneigte Blöcke, mit Doppelseitigem Klebeband aufgesetzt. So können sie leicht auch wieder entfernt werden.

Auch hier sehen die Sitze ganz passabel aus, aber es ist doch nur ein Provisorium, die Rückseite ist geklebt keine wirkliche Schönheit, genäht wäre deutlich besser...

Die Vordersitze werden wieder aus Styropor gefertigt. Da später eine "Digicam" auf der rechten Sitzlehne montiert werden soll (irgendwie), sind schon mal Verstärkungen eingeplant. 

Der kleine Magnetkompass, der mittig auf dem Armaturenbrett sitzt, entsteht gerade aus Holz. Er ist 20mm lang...

Die Instrumente sind vom Original abfotografiert, skaliert und dann auf einem Hochauflösenden Farblaser- Drucker zu Papier gebracht.
So erzielte ich mit kleinem Aufwand einen ganz guten Effekt (so bleibt es mal vorerst...)

Auf der Rückseite des Armaturenbretts sind die Instrumentenbohrungen mit schwarzem Halbkarton verklebt. Die beiden kleinen Handschuhfächer sind auch schon eingeklebt.

Mit Sprüh- Kontaktkleber habe ich den Stoff auf das Styropor aufgeklebt. Die einzelnen Teile werden durch Klettband an ihrer Position gehalten.

Durch das Verschleifen der einzelnen Teile wird die typische Polsterstruktur in das Styropor eingearbeitet.

Die Sitze werden aus 40mm Styroporplatten, mit meinem bewährten Schneidbogen grob zugeschnitten.

Die Schrauben selbst imitiere ich durch sündhaft teure M2- Gewindestifte mit Innensechskant. Bei diesem Massstab sieht man nicht, dass es keine kleinen Kreutzschlitz- Schrauben sind...

Diverse Instrumente werden in den "Originalen" mit vier Schrauben im Panel montiert. Um jeweils vier Schrauben einigermassen genau bohren zu können, habe ich mir eine kleine, "selbst zentrierende" Bohrlehre erstellt.

Mit dem inzwischen lackierten Armaturenbrett, sieht das ganze immer mehr nach dem Innenraum eines Flugzeuges aus

Da das Kunstlederstück bei Kontakt mit der Klebefläche sofort hält, schneide ich die Schablone in mehre Teile. So kann man das Stoff/Lederstück zuerst platzieren um anschliessend Stück für Stück die Papiersegmente weg zu ziehen und das Stoff/Lederstück kontrolliert fest reiben zu können, Fertig.

Anschliessend wird auch die entsprechende Partie im Modell, mit Kontaktkleber eingestrichen (nicht zu dick, sonst hat man schnell viel Übergewicht) und lässt beides antrocknen (in der Regel 5 - 10 min)

Mit dieser Papierschablone wird das Stoff- oder Kunstlederstück genau zugeschnitten und mit Kontaktkleber gut eingestrichen. Im Falle dieses Kunstlederstücks musste ich aufpassen, dass es sich nicht einrollte während dem Trocknen.

Um komplexe Partien in einem Zug aufbringen zu können wird zuerst mit zusammengeklebten Papierstücken eine Schablone erstellt.

Der Boden ist komplett mit einem grau marmorierten Stoff beklebt. Der vordere Bereich, den man nicht so gut sehen soll ist schwarz ausgestrichen (Tarnung).

Mit Kontaktkleber aus der Büchse, den man beidseits mit dem Pinsel auftragen kann, geht es erstaunlich gut mit dem aufziehen des Kunstleders ("Himmel") und auch des (Stoff-) Bodens...

In einem Stoffladen habe ich Kunstleder und Stoffe für die Innenverkleidung gefunden. Sie sehen nicht exakt so aus wie das Original, entsprechen aber ganz gut dem Charakter und der Farbtönung.

Das Armaturenbrett ist endlich fertig zum lackieren. Die beiden Teile können auch später jederzeit abgeschraubt werden.

Das Pivot- Rohr ist mit Doppelseitigem Klebeband an seinem Platz montiert.

Der Rohbau des Armaturenbrettes kommt langsam zum Abschluss. Es weiss ja nur ich, wo genau die Abweichungen zu suchen sind...

Das kleine, 40mm lange Pivot- Rohr nimmt auch langsam gestalt an. Es wird am Ende unter dem linken Flügel montiert. Mit ihm wird beim Original der Staudruck für die Geschwindigkeitsmessung aufgenommen.

So können die beiden Antennen jederzeit leicht demontiert werden.

Die Antennen werden über 4mm Goldstecker auf den Rumpf gesteckt.

Die Sockel der beiden Rumpfantennen werden aus Kieferleisten herausgesägt und entsprechend verschliffen.

Um grosse Bohrungen in dünnen Materialien einbringen zu können, sind solche Stufenbohrer perfekt. Dieser hier geht von Ø6 bis Ø24 in 2mm Schritten. Sie sind nicht gerade billig aber unschlagbar im Einsatz. Bei GFK- Materialien ist das vorbohren sinnvoll, da diese sehr abrasiv sind und die Werkzeuge schnell abstumpfen (Glasanteil).

Der eigentliche Instrumententräger entsteht, Schritt für Schritt. Er wird am Ende separat im Armaturen- Grundträger verschraubt werden.

Es geht langsam weiter, der Armaturen- Grundträger wird mit zwei M4- Kunststoffschrauben am Spant verschraubt. Die Gewinde sind direkt in das Sperrholz des Rumpfspantes geschnitten und mit Sekundenkleber "gehärtet.

Bevor die Flächensteckungsbox verschlossen wurde habe ich noch ein zusätzliches Servokabel eingezogen. Ich habe nämlich noch einen Kanal frei und darum soll noch kleine "Digicam" im Innenraum montiert werden können...

Die Armaturenbrettverkleidung ist schon ganz gut geworden, da werde ich weiter machen...

Auch im Innenraum muss noch einiges getan werden. Zuerst werden Boden und Wände fertig verschlossen und ausnivelliert...

Jetzt nach den ersten Spachteldurchgängen mit einem 2K- Leichtspachtel kommt so langsam "Form in die Sache".

So langsam sind die Konturen erkennbar, aber da wird es noch viel zu spachteln geben, bis es fertig ist...

Es geht weiter mit dem Armaturenbrett. Ein exaktes 3D-Modell ist mir nicht gelungen, darum muss jetzt mit wenigen Rippen der Rest modelliert werden.

Nun wird eine kleine Winterpause für die Robin folgen bis (voraussichtlich) Ende Februar der Cockpit- Innenausbau starten wird. Alles in allem müsste das Leergewicht der Modell unterhalb von 14.5 kg zu liegen kommen. Damit wären noch rund 400g frei für den Innenausbau. Eine Aufstellung in der Gewichtsbilanz zeigt welchen Anteil die einzelnen Komponenten bei diesem Modell haben. 
Es sind noch viele Details wie Schriftzüge, Antennen, Pivotrohr und natürlich dem kompletten Innenausbau zu erledigen...

Mit Exakt 14096 Gramm steht die Robin nun hier (es fehlt nur noch das Benzin). Der Nächste Flug wird aber erst bei etwas wärmerem Wetter im Frühling 2008 stattfinden.

Die Abdeckungen für die Flügelbeleuchtung sind aus mehreren, selbst tiefgezogenen Teilen zusammengeklebt.

Mit Doppelseitigem Klebeband sind die Hutzen montiert

Eine Zu- und Abluft- Hutzen für die Frischluftversorgung im Original sind gerade im Entstehen. Tiefgezogen und leicht gespachtelt, sind sie jetzt bereit zum lackieren.

Die Unterseite des Modells mit den Wartungsklappen. Vorne bei der Motorhaube habe ich die Abluftöffnungen noch etwas vergrössert, zur Sicherheit.

Durch den Fehler am Seitenleitwerk musste ich auch die (zukünftigen) Positionen für die Rumpfantennen und dem Blitzer auf dem Rumpf anpassen.

Alles in Ordnung, auch wenn die Maschine auf dem Hecksporn aufsetzt, haben die Verkleidungen des Hauptfahrwerks noch genügend Freiraum zum Boden.
Sieht doch gar nicht so übel aus...

Wie sich diese Montage insgesamt bewährt, werden die nächsten Flüge im 2008 zeigen...

Zum Abschluss wird das Modell wieder aufgebockt um die Ausrichtung der Radschuhe nochmals prüfen zu können. 

Unten weisen die Radschuhe eine grosse Öffnung auf. Das verhindert hoffentlich zuverlässig, dass sich Gräser nicht zwischen Rad und Ausschnitt festklemmen können und so den Rollwiderstand zusätzlich erhöht.

Die Verkleidungen des Hauptfahrwerks sind montiert, inklusive dem speziellen Abschluss zum Flügel hin.
Das hätte man natürlich bei der Konstruktion besser lösen können, wenn man daran gedacht hätte

Das Bugrad mit der fertig montierten Verkleidung. Die Federung spielt auch jetzt so wie es sein soll, nichts streift.

Die "Tropfenverkleidung" des Bugrades wird in der Höhe von zwei kleinen CFK Stangen fixiert. Diese sind in zwei nachträglich gebohrten 2mm Bohrungen eingeklebt.

So wurden alle Radschuhe ausgerichtet und provisorisch montiert. Dabei ist wichtig, dass das Modell ohne bei beim Hauptfahrwerk anzustehen, auf dem Hecksporn aufsetzten kann (steil angestellt). 

Um die Flügel in der Werkstatt anbauen zu können wird der Rumpf mit Styroporblöcken aufgebockt. Darunter werden "Auflagebretter" platziert.

An den Federbeinen werden zwei Alubleche verschraubt, an denen die Radschuhe primär befestigt werden.

So wie ich es ursprünglich plante ging es nicht. Jetzt sind die Verkleidungen stirnseitig durchtrennt, damit sie wie ein Scharnier geöffnet werden können.

Um sie montieren zu können bleiben diese Verkleidungen hinten offen, um sie so auf die Fahrwerke schieben zu können. Hinten sollen sie dann mit einem Klebestreifen fixiert werden.

Bei den Radschuhen beginne ich mit den Stromlinienförmigen Verkleidungen um die Fahrwerkssäulen. An ihnen will ich dann die eigentlichen Verkleidungen ausrichten.

Die beiden Tankdeckel werden beide durch einen mit einem Flachmeissel gedrittelten "Power- Magnet" gehalten. Eine Schnur verhindert, dass er verloren gehen kann. Sie können so leicht abgenommen werden, halten aber trotzdem sehr gut.

Der Haupttankdeckel ist ist silberfarbig, wie es auch bei der grossen Maschine am Schluss der Fall war (irgend jemand hat den lackierten wohl mal verloren...).

Die zweiteiligen GFK- Radschuhe stammen von der Airworld- Robin. Jetzt müssen sie nur noch angepasst werden...

Die beiden Tankdeckel sind tiefgezogen und innen mit Balsaholz verstärkt. Die Fixierung ist mit Magneten vorgesehen. 

Die Motorhaube ist fertig und montiert. Das nächste sind die Radschuhe, die mir momentan noch etwas Kopfzerbrechen machen, was die Montage angeht...

Die Landeklappenanlenkung ist so nicht ganz original. Eigentlich wäre anstelle der Abdeckung, ein frei liegender Hebel zu sehen, der über eine parallel zur Flügelunterseite verlaufende Schubstange, die Klappe bewegt. Das ist aber mit einem Servo so nicht möglich, darum ist hier jetzt eine angepasste Abdeckung montiert.

Die fertig zugeschnittene und lackierte Querruder- Gestängeabdeckung. Sie entspricht der originalen Ausführung, nur der Gabelkopf ist ein Kompromiss in Bezug auf eine stabile Anlenkung.

Der Rohbaustand ist als 3D-Modell (6 MB) abrufbar. Es handelt sich um eine "exe" Datei die neben den 3D-Modelldaten auch das Viewer- Programm eDrawing enthält. Ohne Installation kann das 3D- Modell angeschaut werden (drehen, zoomen mit der Mittleren Maustaste, oder über die Symbolschaltflächen). Update der Abrufbaren Zeichnungen...

Der Motorencheck mit der veränderten Stromversorgung verlief erfolgreich. Und auch der Landescheinwerfer ist jetzt endlich sehr gut zu sehen

Bei der Ölklappe wurde noch ein deutlich stärkerer Magnet eingeklebt, da beim ersten Flug die Klappe, durch die Stauluft in der Haube, aufgedrückt wurde...

Die Motorverkleidungen sind gespachtelt und bereit für das lackieren...

Mit einer Tiefziehvorrichtung ist das kein Problem, hier sind eben die Abdeckungen für das Landeklappengestänge "entstanden".

Das sind die ersten vier Rohlinge die ich für die Gestänge- und Seilabdeckungen der Ruderklappen gemacht habe.

Die untere Kennung, am linken Flügel, ist aufgebracht, wie auch die beiden Trittfelder auf der Oberseite des Flügels.

Ein selbst gefertigter Stellring mit M4 Gewindestiften (2 Stück) kann gut angezogen werden. Bei den vorherigen mit M3- Gewindestiften, drehte ein Inbusschlüssel beim lösen durch, und ich musste den Stellring aufsägen. Das sollte jetzt nicht mehr passieren.

Mit den ersten Rädern für das Hauptfahrwerk war ich unzufrieden. Sie hielten den Belastungen nicht stand. Da die neuen Räder breiter sind kann nur noch ein Stellring montiert werden. Deshalb habe ich jetzt die Achse am Ende angeschliffen.

Da Halogenleuchten recht heiss werden ist diese (vorläufige) Abdeckung unten mit einem Kühlschlitz versehen. Stirnseitig lassen zwei Bohrungen die Luft eintreten.

Da Halogenbirnchen geringer Spannung (leider) nur mit Schraubgewinde (E10) erhältlich sind, mussten die eingebauten Bajonettfassungen ausgebaut werden. Nun kommen die neuen rein, mit neuer Abdeckung für die Reflektoren.

Die Landescheinwerfer sollen neu mit  2 Lipo- Zellen betrieben werden. Da die Zündung  am gleichen Akku  hängt (max. für 4 Zellen), wird ein 5.3V Lipo- Spannungsregler für Empfangsanlagen nachgerüstet.

Um Gewicht zu sparen werden bei drei GFK- Rumpfdeckel (2mm Dicke), Aussparrungen gesägt und diese dann mit Folie bespannt. So werden 152g an Gewicht eingespart.

Die neue, fertige Leitwerksabdeckung ist doch um einiges grösser geworden als meine erste Version... :-)

73.6g wiegt die Abdeckung vor dem Lackieren.

Aufgebaut aus drei Lagen Glasmatten konnte ich dieses Teil entformen. Die erste Lage war eine mit 20g/m², danach folgten eine mit 80g/m² und schliesslich eine mit 163g/m². Das ergab eine leichte und anschmiegsame Abdeckung.

Diese zweiseitig offene Form ist qualitativ sicher nicht ein Meisterwerk, aber  sie dürfte für die Heckverkleidung ausreichen. Jetzt folgt die Behandlung mit Trennwachs für das folgende Laminieren...

Anstelle von Glasmatten, verwendete ich alte "Schnupftücher" aus weichem Baumwollstoff. Das schmiegte sich sehr gut an die Rundungen an und ergab auch eine sehr stabile Form.
Das Urmodell brachte ich diesmal ohne Beschädigungen aus der Form.

Nach zig mal Spachtel und Schleifrunden ist das Positivmodell fertig. Da der Tiefziehversuch fehlgeschlagen ist (Das Teil ist zu gross für meine Vorrichtung), wird jetzt doch ein GFK- Teil hergestellt.

Langsam entsteht die Form...

So entsteht Schritt für Schritt das grobe Modell aus Styroporblöcken und zwei, drei Profilschablonen, die jetzt "nur" noch in Form gebracht werden müssen.

Ein "heisser Draht" zum schneiden, leistet hier übrigens sehr gute Dienste.

Um die nötigen Profile kopieren zu können, kann man zum Beispiel sehr dickes Lötzinn verwenden, das eng an die Konturen anliegend gebogen wird (Bild rechts). Diese Formen können anschliessend leicht auf das Holz übertragen werden. Die Masse beim offenen Ende, sind ja leicht zu messen am Modell...

Es geht weiter mit der neuen Leitwerksverkleidung. Diese soll als Vakuum- Tiefziehteil erstellt werden.
Am Leitwerk sind mit Klebestreifen die Dimensionen der Verkleidung markiert.

Jetzt hat das "Kind" endlich seinen "Offiziellen" Namen, nämlich HB-KEB...

Die Schrift sauber ausschneiden, und schon hat man einen perfekt passenden Schriftzug, ohne aufwendige Unternehmungen...

Wenn ich mich nicht in der Höhe um 3mm vertan hätte (bei all dem messen, rechnen und ausgleichen), wäre ich mit diesen beiden Schriftzügen auch schon längst fertig...

Wenn man ein Modell beschriften muss und Fotos von der Schrift hat, ist es am einfachsten wenn man diese in der gewünschten Grösse am Computer skaliert, und seitenverkehrt auf selbstklebendes Papier ausdruckt. Dieses kann nun auf der Rückseite der Selbstklebefolie aufgebracht werden.

Das Resultat ist gar nicht so übel. Die Verhältnisse der Streifenabstände sind genau gleich wie beim Original, nämlich nicht ganz symmetrisch...

Das exakte Finish eines Modells kann schnell einmal einige Stunden verschlingen, auch wenn man es "nur" mit Klebefolien realisiert.

Mit Klebebänder, und auch Auto- Zierstreifen bin ich hier dabei, die grauen Längsstreifen gerade auf zu kleben.

Jetzt nach dem Bespannen sieht man das kleine "Planungs- Mahleuhr" nicht mehr...

10.9.2007

Durch das überspachteln der Übergänge (Easymax von Axson), habe ich einen glatten Verlauf erzielen können. 

Das schöne an Holzkonstruktionen ist , dass man solche Erweiterungen mit einem verhältnismässig geringen Aufwand erstellen kann :-)

Hier geht es an die Korrektur des Seitenleitwerks. Nach dem die richtige Geometrie mittels CAD- Modell ermittelt wurde, geht es an den Aufbau.

Den Motorsturz verringerte ich um 1° auf 0.5°, und den Seitenzug vergrösserte ich von 1.5 auf 2.5°.

Das erreichte ich durch einfaches abdrehen der vier Stützhülsen der Motorbefestigung. Gleichzeitig habe sind jetzt die M5- Gewindestangen auf ein rostfreies Material umgestellt.

Als erstes wurden die Ruder- Ausschläge von Höhen- und Seitenruder mechanisch so verändert, dass trotz reduziertem Gesamtausschlag die beiden Servos mit 100% des Servoweges arbeiten können.
So liegt maximale Kraft an den Rudern an, bei minimalstem Ruderspiel. Das ist insbesondere beim Pendelhöhenruder wichtig.

Jetzt geht es langsam weiter mit der äusseren Fertigstellung des Modells. Die erste Flugerprobung hat gezeigt, dass die Robin sehr gut fliegt...!

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