Modellbeschreibung

Die Dreharbeiten sind soweit abgeschlossen, noch ist nicht all zu viel von einem Fahrwerk zu erkennen...

Mit Säge und Feilen geht es jetzt an die Hauptkomponenten der Hauptfahrwerke. Auch andere Kleinteile werden in Angriff genommen.

Dann bin ich soweit fertig, dass die weiteren Arbeiten auf einer Fräse ausgeführt werden können. Sicher ich könnte alles mit Sägen und Feilen herstellen, aber wenn man Zugang zu einer kleineren Fräsmaschine im Geschäft hat, darf man das ja auch nutzten...

Die restlichen Teile werden gefräst, bzw. fertig bearbeitet. Zwei davon sind sehr klein, eines wird hier gerade gefräst, es handelt sich um den Träger für den Landescheinwerfer und Führungsschere.

Besagtes Teil ist fertig gefräst und gebohrt, jetzt fehlt nur noch das M3- Gewinde. Nach rund 6 Stunden waren auch diese Arbeiten abgeschlossen.

Aber noch längst nicht alle Teile sind fertig. Hier entstehen die beiden Anschlagbleche für die Hauptfahrwerke. Die vorgebohrten Langlöcher werden hier mit einer Nadelfeile "verbunden".

So entstehen in reiner Handarbeit diese beiden Teile. Grundsätzlich hätte jedes Teil nur mit einer Drehbank und Ständerbohrmaschine gefertigt werden können, plus einer guten Portion Schweiss beim Sägen und Feilen. Wer eine Fräsmaschine benutzen kann, hat es bei solchen Arbeiten natürlich deutlich leichter.

Die Teile für das Bugfahrwerk sind bereit für den Zusammenbau...

...genau so wie die Teile für das Hauptfahrwerk.

Leider wird dieses Bauprojekt jetzt (wieder) auf Eis gelegt, da zuerst ein anderes Modell gebaut wird, nämlich eine kleine, elektrische Twin Otter. Voraussichtlich geht es so gegen Ende Oktober 2011 wieder weiter, der Jungfernflug ist jedenfalls für den Frühling 2012 fest geplant .

Endlich geht es wieder weiter bei der PC-12...

Mit dieser kleinen Auslegung wird kontrolliert, ob wirklich alles da ist für den Zusammenbau des Bugfahrwerks; also auch alle Schrauben, Stiftschrauben, Muttern und U-Scheiben.

Alle permanent montierten Teile werden entfettet und mit Schraubensicherung montiert. Ich verwende zurzeit Loctite 222 eine "leichte" Schraubensicherung die später mit "Handwerkzeug" auch wieder gelöst werden kann, ohne gleich das ganze Bauteil erwärmen zu müssen.

Dank meiner neuen, kleinen Fräsmaschine, ist es ein leichtes sich exakt gegenüberliegende Fixierflächen an den Achsen und Spindeln zu schleifen, damit die Schrauben auch sicheren Halt finden.

Die Bugfahrwerksgabel ist komplettiert mit Achse und der Führungsschere.

Damit das Federbein nicht herausfallen kann, ist auf der Führungsachse ein kleiner Fixierring mit zwei M2x2 Gewindestiften plus Epoxidharz sicher fixiert. Die ganze Einheit wird mit der Verschlusskappe und zwei M3 Gewindestiften dann auf der Federhülse fixiert.

Der Federweg beträgt so ca. 10mm.

Zusammengebaut konnte ich dann feststellen, dass alles wie geplant funktioniert. Die Glieder der Führungsschere werden mit Stoppmuttern und Kunststoff- Unterlegscheiben in einer "ganz leichten klemmenden Beweglichkeit" fixiert.

Die beiden Hauptfahrwerke haben jeweils noch etwas mehr Einzelteile als das Bugfahrwerk. Dank dieser Auslegeordnung kam ich dann schnell wieder "dahinter", wie der Zusammenbau mal geplant war von mir...

Die Montagebolzen zu den Fahrwerksmechaniken werden fest angezogen und gesichert mit Schraubensicherung. Nur sollte man es nicht übertreiben, wie ich hier beim linken Schenkel. Da habe ich die Inbussschraube so fest angezogen, dass ich den Kopf abgedreht habe... na ja fest sitzt es so sicher für den Moment

Die beweglichen Schenkel können dank der Stoppmuter und der dazwischen gelegten Kunststoff- Unterlegscheibe, auf eine leicht schwergängige Beweglichkeit eingestellt werden. 

Die eigentliche Federung kann noch beeinflusst werden in dem später die Zylinderhülse aus Kunststoff am dickeren Ende entweder unterlegt , oder noch weiter zurückgedreht wird.

Der Stahl- Führungsstift wird eingepresst in das Messingteil, damit er sicher nicht herausfallen kann. Wenn es etwas zuwenig klemmt, wird der Stift einfach mit dem Hammer vorgängig etwas "breit geklopft", dann klemmt das schon.

Die fertig zusammengebauten Hauptfahrwerke. Die Federung scheint soweit ganz gut zu passen. Vom Gefühl her, dürften diese Einheiten im Stand noch nicht einfedern (wie geplan), nur bei Landestössen müssten diese abgefedert werden durch das Einfedern der Einheiten. Das Dämpfungsverhalten kann durch gezieltes Festziehen der Gelenkteile, noch nachträglich, beeinflusst  werden.

Bei den Hauptfahrwerken "rasten" die Trägerteile durch eine Längsnute in den "Schwenkblöcken" der Mechanik ein. So ist ein Verdrehen im betrieb fast ausgeschlossen. Hierbei musste ich feststellen das die Aufnahmebohrungen in den Fahrwerksmechaniken nicht sehr genau ausgeführt sind. Sie sind gut 0.2-0.3 mm aus der Mittelachse gebohrt, was für heutige mechanische Werkstätten eigentlich nicht mehr zeitgemäss ist... (Qualität)

Das Bugfahrwerk, aufgesteckt auf die Mechanik. Ich bin schon gespannt wie sich diese Federung (Kraft) beim fertigen Modell verhalten wird.

Damit ist das komplette Fahrwerk bereit für den nächsten Schritt, nämlich den Einbau in das Modell.

Lange habe ich mir überlegt, wie ich die Hauptfahrwerke in diese Tragflächen einbauen kann. Am Ende habe ich mich dazu entscheiden eine 5mm dicke Platte aus Flugzeugsperrholz in den Flügel einzukleben.

Unter diesen "Fahrwerksplatten bilden mehrere Stege, auch aus 5mm Flugzeugsperrholz, zusammen mit der Pappelsperrholzplatte des Flügel, einen breiten, steifen Kasten, der mit den beiden Hauptholmen verbunden ist.

So, hoffe ich, werden alle auftretenden Kräfte in den Flügel eingeleitet, ohne das gleich etwas "ausgehebelt" werden kann...

Die beiden Höhenleitwerksflächen, werden mit leichten, 2mm Balsabrettchen beplankt. Geringes Gewicht ist hier wichtig, da hier im Heck jedes Gramm, im Bug mit "Gegengewicht"  kompensiert werden muss.

Höhenleitwerk mit Mittelstück; das auch mit leichten Balsafüllstücken beklebt wird um später die Konturen zuschleifen zu können.

In die beiden Höhenruderklappen werden für die spätere Ruderhebel- Fixierung, Füllstücke eingeklebt und später verschliffen (vor dem Beplanken).

Damit nachher die Landeklappen- Segmente von den Tragflächen abgetrennt werden können, wird ein hinterer Streifen, schon mal beplankt. So können dann beim schneiden, die Rippensegmente nicht einfach weg brechen.

Um die Fahrwerksmechaniken leicht verschrauben zu können, habe ich M3-Einschlagmuttern, die seitlich "beschnitten sind", in die Fahrwerksplatten eingeklebt. Das geht am einfachsten mit 5-Minuten-Epoxi und Schrauben, mit denen werden die Muttern in das Holz "gezogen".

Für das Bugfahrwerk entstand dieser Lagerbock, aus 5mm Flugzeugsperrholz. Der wurde anschliessend eingeklebt in das Rumpfgerüst. Auch hier sind M3-Einschlagmuttern eingesetzt.

Mit fertig montiertem Fahrwerk steht das Modell mit 0° "EWD" auf dem Tisch; bezogen auf die Tischoberseite.

Nebenbei, macht auch das Höhenleitwerk langsam Fortschritte. Die Klappen sind fertig beplankt. Somit kommt dann als nächstes das Mittelteil, an dem die Dämpfungsflächen angepasst werden müssen...

Der Fahrwerksschacht ist fertig erstellt und auch das Lenkservo für das Bugrad ist eingebaut. Es ist ein kleineres Hitec HS-85MG mit Metallgetriebe. Das ist mehr als ausreichend für so ein Bugrad mit senkrechter Lenkachse. Die Anlenkung selbst erfolgt später über Seilzüge. 

Oberhalb des Fahrwerksschachtes ist die Deckplatte soweit möglich weggeschnitten um Raum für den Flugakku zu schaffen. Hier haben schon mal zwei 3S1P Lippo's als Stellvertreter kurz "Platz genommen". 

Um das geplante Landeklappen- Konzept testen zu können, wird ein eigenes Modell davon gebaut.

Die einzelnen Teile sind fertig. Ich habe bewusst relativ geringe Hebellängen gewählt, da sich gerade dann mögliche Instabilitäten. aufgrund ungünstiger Hebelverhältnisse. schnell zeigen sollten.

Damit nichts klemmt sind natürlich auch hier an diesem Testmuster, genau ausgerichtete Lagerpunkte Pflicht. Hier wird gerade die Flügellagerung "nach Auge" ausgerichtet und verklebt.

Das Modell ist fertig und es funktioniert erstaunlich gut! Nichts klemmt, und alles läuft "satt" und ohne das der Eindruck einer "wackeligen Klappe" entstehen zu lassen, ganz im Gegenteil.
Der rote Pfeil zeigt die Stelle, an der die Klappe angelenkt werden soll/muss. Eine CFK- Stange an der die beiden "Anlenkstreben" verklebt sind, überträgt diese Schwenkbewegung auf die andere Seite; was aber wie sich zeigte hier, in diesem Modell,  gar nicht nötig gewesen wäre.

Diese Bilderserie zeigt die Bewegung der Klappe.

Durch die nahe beieinander gelegenen Drehpunkte ist der Schwenkbereich etwas eingeschränkt. Schnell einmal stossen Schraubenköpfe an eine der Streben und limitieren so den Bewegungsbereich.

Aber schon so, ist der Klappenweg annähernd so gross, wie es für das Modell geplant ist. Die beiden beweglichen Streben sind für das Modell dann etwas länger vorgesehen um noch etwas mehr Weg zu bekommen...

Die zukünftigen Landeklappen sind abgetrennt, und anschliessend wird das "Flügelende" mit 2 mm Balsa "verschlossen".

Die gesamte Flügeloberseite wird beplankt, mit Ausnahme eines schmalen Streifen bei den Landeklappen. So bekommt die Tragfläche genügend Steifigkeit für den Innenausbau mit allen Anlenkungsteilen und all den Kabel.

Da die "Verschraubungspunkte" von Aerobel sehr tief in der Flügelwurzel geplant sind, habe ich diese Distanz und Führungshülsen angefertigt. Sie bestehen aus zwei zusammengeklebten Buchenrundhölzer die entsprechend ausgebohrt wurden.

Das exakte Ausrichten erfolgte mit Gewindestangen, erst dann wurden Hülsen verklebt.

Damit  ist gewährleistet das die zukünftigen, langen Kunststoffschrauben leicht montiert werden können. Dank der zusätzlichen Verzapfung, sind die vier M5 Kunststoffschrauben nur auf Zug beansprucht, was so eine stabile, leichte, Montage der Tragfläche ermöglicht.

Die Seitenteile der Flügelkasten sind mit dickerem 3mm Balsa grob verkleidet worden. Die vorderen und hinteren Bereich jeweils mit leichten Balsaklötzen die innen, soweit möglich, ausgeschnitten sind. So ist genügend Material für das spätere Verschleifen mit dem Rumpf vorhanden.

Die Flügelenden sind auf der Oberseite schon mal mit dicken Balsablöcken "aufgefüttert worden" später werden dann mit der bereitgelegten "Lampenattrappe" die Öffnungen für die Beleuchtung geschaffen.

Das Beplanken des Rumpfes ist eine etwas zeitintensivere Angelegenheit. Partien die wie hier komplexer geformt sind, habe ich wie bei einem Schiff, mit Streifen beplankt; einer nach dem Anderen...

Je nach dem wie es sich anbot, habe ich die Brettchen und Leisten mit Gewichten, Klammern, oder auch Gummiringen fixiert. Verklebt ist alles mit Holzleim.

Je nach Spannung der Brettchen, kann so nach 2 - 4 h das nächste Verleimt werden. Das ist eine perfekte Arbeit "so für neben bei"

Der Bug macht wegen seiner doch etwas komplexeren Form am meisten Probleme. Auch beim Cockpit war ich anfänglich etwas ratlos wie ich es angehen sollte...

Hier wird gerade die Motorhaube für das Beplanken vorbereitet. Zwei eingeklebte Brettchen innen; sollen später als Auflage für die beiden Auspuffe dienen. Über diese möchte ich die Kühlluft des Motors wieder nach aussen führen.

Beim Rumpf fehlt nur noch die Beplankung am Heck. Jetzt hat es auch Sinn gemacht eine einfache "Modell- Helling" aus Styropor zu erstellen. Sie ist so hoch, dass später auch das Fahrwerk getestet werden kann...

Irgend wie findet man immer einen Weg die Beplankung mit grösseren Holzplättchen vorzunehmen. Hier ist gerade die Motorhaube "in Arbeit".

Dank einem Nibbler Schneidgerät, das durch eine einfache Bohrmaschine angetrieben wird, ist das Ausschneiden der Klappenteile aus einer GFK- Platte, keine grössere Sache. Angezeichnet wurde mit einer einfachen, ausgeschnittenen Papierschablone.

Mit dem Nibbler wurden die einzelnen Teile grob ausgeschnitten. Mit einer Handsäge wäre das eine mühsame Arbeit gewesen,die einen hohen Sägeblattverschleiss gehabt hätte.

Anschliessend wurden die einzelnen Teile mit der Feile (im Schraubstock) eingespannt, und den angezeichneten Konturen entsprechend "in Form gebracht". So ist man schnell, bei mehr als ausreichender Konturtreue.

Ganz wichtig sind die jeweils exakt gleichen Bohrungsabstände in den einzelnen Teilen. Das wurde mit einer einfachen Hilfslehre aus Holz und dem Bohren auf  einer Ständerbohrmaschine sichergestellt.

Die am 30.12.2011 abgetrennten Landeklappen- Segmente werden hier (nach dem vorgängigen Zuschneiden) mit den neuen Nasenleisten verklebt. Dazu wurden zuvor 20x10mm Balsaleisten mit entsprechenden Einschnitten versehen. So ergibt das eine sehr solide/stabile Verklebung.

Die beinahe fertigen Landeklappen und eine provisorisch verschraubte Klappenmechanik; jetzt ist eigentlich fast alles bereit für den Einbau der Landeklappen.

Bei den Tragflächen ist oben der letzte, überlappende Beplankungsteil bei den Landeklappen eingeklebt. Das ist jeweils ein sehr steifer 2mm Balsastreifen.

Die Landeklappen, reichen gut 20mm unter die Flügel, im eingefahrenen Zustand. Die Schlitze im Flügel. für die fest einzuklebenden Klappenträger, sind auch schon gemacht...

Leider geht es wegen einer Geschäftsreise, erst in einer Woche wieder weiter...

Vor dem Einkleben der Klappenträger in den Flügel musste noch jeweils eine Schraube als Gewindebolzen fest verklebt werden (die 6kt Mutter fixiert die Schraube für die Verklebung, temporär).

Um die einzelnen Klappenträger exakt ausrichten zu können, habe ich zusätzliche "Visierleisten" aufgefädelt.

So konnten die jeweils drei Einheiten pro Seite sehr exakt, gegeneinander,  ausgerichtet werden.

Nach dem die Klappenträger so montiert waren, installierte ich die Mechaniken, fixierte die Ruderklappen mit Klebeband und verklebte so den zweiten Träger in der Ruderklappe selbst.

Wie hier zu sehen ist, funktioniert es jetzt sehr gut. Ich muss aber zu geben, dass ich die Klappenträger im ersten Flügel, wegen einer falschen Platzierung, nochmals komplett herausschneiden musste....

Das ist jetzt aber Vergangenheit; schon jetzt mit nur lose eingesetzten Schrauben und viel "gewackel", bewegen sich die zukünftigen Landeklappen wie gewünscht.

Landeklappe eingefahren

Landeklappe etwa auf Stufe 1 (Start)

Landeklappe voll ausgefahren (Landung)

Insgesamt braucht es doch einiges an Kabel, um alles anschliessen zu können was ich so alles plane. Dieses mal habe ich vor dem Beplanken, sicherheitshalber, noch alle Litzen mit dem Durchgangsprüfer gecheckt, um ja keine Kabelbrüche "zu verbauen"...

Aerobel scheint eine durchgehende Flügelkonstruktion zu planen. Da ich die beiden Tragflächenhälften aber teilbar haben will, muss noch eine für eine "Verbindungsleiste" vorgesehene Nute "aufgefüllt werden".

Dann erst kann auch die Unterseite Beplankt werden. Schritt für Schritt werden nun die zugeschnittenen Balsaplatten aufgebracht. Im Abstand von 2.5 - 3h kann jeweils der nächste Streifen aufgebracht werden (Klebstoff: Weissleim).

Die Tragflächen sind fertig beplankt, und wie man sehen kann sind auch die Nasenleisten schon mit 3kt- Leisten "aufgefüllt".

Wie das mit dem Verkleben der Leitwerksteile am "Mittelträger gemeint ist..., das ist mir nicht so ganz klar (Aerobel schweigt sich hier aus). Ich habe jetzt Füllstreifen zugeschnitten und eingeklebt...

... damit haben die Höhenleitwerksteile und das Seitenleitwerk endlich eine saubere Auflage. So können sie später gut/einfach und winklig verklebt werden.

Die Flügelenden sehen nach dem "Füllen" der formgebenden Rippensegmente etwas "wild aus".

Aber schon nach dem groben Zuschnitzen sieht es schon viel besser aus. Jeweils rund 30g pro Seite habe ich schon mal hier wieder "runter geschnitzt".

Die Seitenruderteile sind einseitig beplankt und werden eben mit den Füllstücken für die Scharniere und die Anlenkung bestückt. Auch die Auflage für das Seitenruderservo in der Flosse, ist eingesetzt.

Auch im Seitenruder ist ein beachtlicher Kabelbaum unterzubringen; für drei Servos und zwei LEDs

Die Seitenruderflosse wird senkrecht ausgerichtet (Lot) und verklebt. Dabei wurde vorgängig das Modell parallel zur Tischplatte ausgerichtet, gemessen an den Flügelenden.

Der Kabelbaum wird mit Kabelbinder sicher fixiert in der Rumpfröhre. So kann sich nichts bewegen.

Jetzt kann (endlich) auch der Rest des Rumpfes geschlossen werden.

Das Rumpfheck wird mit leichten Blasablöcken grosszügig "aufgefüttert".

Der "Seitenruder- Pylon" wird mit angesteckten Höhenruderflächen zum Flügel, parallel ausgerichtet und verklebt.

Das Rumpfheck ist derzeit noch etwas "klotzig" wie man sehen kann...

Die Landeklappen und Querruderklappen werden provisorisch montiert um den gemeinsamen Abschluss anzuzeichnen und zu beschneiden. Schliesslich ist eine möglichst gerade Hinterkannte gewünscht.

Die verlängerten "Seitenruder- Finnen" zum Rumpf hin wurden beinahe "vergessen", vor allem die untere... Die vorgegebenen Sperrholz- Formteile werden beidseitig mit Balsa beplankt und grosszügig ausgeschnitten zur Gewichtserleichterung.

Auch die beiden Höhenruderklappen werden dem Mittelpylon entsprechend aufgefüttert und dann beschnitten.

Das Rumpfheck ist annähernd fertig und muss nur noch mit dem letzten Feinschliff versehen werden.

Um all die Radiusübergänge an Flügel und Rumpf auszuschleifen; da hat mir ein einfacher, flexibler Plastikbecher gute Dienste geleistet. Damit konnte ich flexible die entsprechenden Radiusübergänge ausformen.

Nach der etappenweise, mehrtätigen "Schleiforgie" ist das Modell endlich grob verschliffen. Sobald der Leichtspachtel da ist, können die abschliessenden Spachtel- Schleifarbeiten in Angriff genommen werden.

Die Abgasrohre sind bei der PC-12 ein dominierendes Element. Hier erfolgt gerade die Anprobe mit einer Papierschablone...

Damit die Endleisten der Klappen und des Flügel übereinstimmen wird alles provisorisch montiert und zusammen verschliffen. Schliesslich soll am Ende alles "auf einer Linie liegen".

Um die Rumpf- Finnen auf der Unterseite exakt verkleben zu können, hat sich Aerobel dieses clevere Hilfstool ausgedacht. Damit ist das Ausrichten und Anzeichnen kein Problem.

Die Abgasrohrer sind fertig. Es handelt sich um zwei ABS- Plotteile. Diese beiden Krümmer sind "funktional", das heisst sie führen die Motorkühlluft wieder nach Aussen weg.

Mit dem gleichen Verfahren sind auch die sechs Flügelpylone hergestellt. Heutzutage gibt es verschiedenste Anbieter, bei denen Kunststoffteile, von denen 3D- Daten vorhanden sind, als Bauteil "ausgedruckt" werden können. Ein geniales Verfahren für den Modellbau.

Damit die Rumpffinnen später gut halten, habe ich sie um jeweils zwei "Verzapfungsstreifen" verlängert mit denen sie später gut verklebt werden können am Rumpf.

Die fertig gespachtelten und verschliffenen Abgasrohre...

Am linken Flügel wird jetzt noch dieses Teil heraus geschnitten, denn hier sitzt später ein "Navlight". Das heraus getrennte Stück dient später als Positivform für die "Verglasung".

Der fertig verschliffene Rohbau ist bereit für das Bespannen. Aktuell beträgt das Gewicht 2541.2 g. Ich bin optimistisch, dass das Abfluggewicht unter 6kg zu liegen kommt, vermutlich etwas um  5.7 kg - 5.8 kg...

Alles was weiss  werden soll ist schon mal soweit bespannt...

Jetzt geht es an die zweite Hauptfarbe, "corsairblau" von Oracover. Das Höhenleitwerk ist schon in Blau bespannt. Hier geht es um den Farbübergang vom unteren Blau ins Weisse,... wie das wohl werden könnte...?

Den "geschwungenen" Linienzug realisierte ich mit einem Stahllineal, mit dem ich auf die hier gezeigte Art, eine ganz ansprechende "Welle" erstellte. 

Das Modell ist fertig bespannt mit den beiden Grundfarben.

Landeklappen- Mechanikteile und die Fahrwerksschächte sind weiss an- bzw. ausgemalt.

Ungelöst ist derzeit noch das Problem der Bugfahrwerksklappen: Wie könnten die Scharniere gebaut werden und wie die zwei Klappen von einem Servo angelenkt werden?

Der Antrieb wiegt mit dem VarioProp Propeller rund 440g. Eine doch ganz beachtliche Masse, in einem recht langen Bug...

Der Motor ist auf 4 22mm langen Aluhülsen und M4- Schrauben am Motorspant montiert. Die vorgegebenen Bohrungen passen perfekt.

Der Motorraum ist gut "gefüllt" mit diesem Antrieb. und auch der 57mm Spinner schlisst fast perfekt an die vorgegebenen Rumpfkontur an.

Die zwei Höhenruderservos und das Seitenruderservo hier sind jeweils mit doppelseitigem Klebeband eingesetzt. Zusätzlich sind die Servos aber noch durch eingeklebte Stützen gegen das Verdrehen gesichert. So ergibt das eine einfache und sichere Montage.

Die beiden Rumpffinnen lassen sich durch diese schon einmal gezeigte Lehre einfach verkleben. Gesichert mit ein paar Klebestreifen kann das ganze jetzt aushärten. Mit den von mir angebrachten "Stecknasen" an den Finnen war das keine grosse Sache.

Schwerpunktskontrolle: Jetzt wo das Heck komplett fertig montiert ist, kann ich prüfen wie der Schwerpunkt einzustellen ist. Entgegen meiner Erwartungen ist das Modell ohne Akkus praktisch schon exakt "in der Waage". Die Antriebsakkus werden also auf einer Rutsche im Bereich des Flügels zu liegen kommen und die Akkus für die Fernsteuerung hinter dem Flügel im Rumpfrohr.

Damit die Landeklappen- Servos sicher halten habe ich diese einfachen "Servo- Halteblöcke" gebaut.

Damit werden die Hitec HS225MG Servos sicher in ihren Servoschächten gehalten.

Damit die etwas komplizierteren Landeklappenmechaniken sauber laufen sind alle Gelenkverbindungen mit Polyamid Unterlagsscheiben ausgerüstet. So kann jedes Gelenk feinfühlig eingestellt werden, indem die Stoppmutter gerade soweit angezogen wird, dass das Gelenk leicht und ohne Spiel dreht.

Da ich es versäumt habe den nötigen Servoweg mit der ursprünglichen "Anlenkstrebe" zu kontrollieren, musste ich dann zwei neue fertigen (die beiden linken). Jetzt reicht der Servoweg, das heisst die Servos können 100% ihres Weges nutzen.

Der ganze Aufwand hat sich gelohnt! Beide Landeklappen sind eingebaut und laufen ohne zu klemmen. Auch ist die Stabilität der Aufhängung mehr als ausreichend für den Flugbetrieb. Hier ist die Klappe etwas mehr als Stufe 1 ausgefahren...

Die Querruderservos sind direkt mit den beiliegenden Halteblöcke in den Flügel eingeschraubt.

Die Fahrwerksklappen aus GFK werden hier direkt auf dem Modell abgeformt. Eine Kunststofffolie aus Mylar verhindert dabei das Verkleben mit dem Modell-

Damit die Hauptfahrwerke bei Bedarf einfach ausgebaut werden könne (Wartung z.B.) habe ich Steckverbindungen eingeklebt.

Zwei Litzen sind für das Fahrwerk selbst, und zwei für das "Taxi Light", das am Fahrwerksbein angebracht werden wird.

Parallel zu allen Arbeiten, lichtet sich auch so langsam der Kabel- Wirrwarr. Zwischen den beiden Flügel sorgt ein 6poliger MPX- Stecker und ein 15poliger D-Sub Stecker für die nötigen Kontakte. 

Die Verbindungen in den Rumpf werden ein 6poliger MPX- Stecker und ein 25poliger D-Sub Stecker übernehmen.

Die abgeformten Fahrwerks- Abdeckungen werden noch zusätzlich mit Gewebestreifen versteift.

Hier sieht man das Servo für die Bugradklappen und drei Endschalter. Mit diesen Endschalter werden die "Taxi Lights" an den Fahrwerken geschaltet werden und auch das Bugrad- Klappenservo wird so zeitlich zum Fahrwerk kontrolliert werden.

Die Klappenmechanik und die Anlenkung ist soweit mal eingebaut und funktioniert. Jetzt muss nur noch das Finish der Klappen abgeschlossen werden, dann kann man alles sauber einjustieren.

Damit die 1W Luxeon LED's nicht überhitzen sind alle auf Aluhülsen, die als Kühlrohr funktionieren, aufgeklebt.

Die dünnen Litzen sind mit Schrumpfschlauch allseitig isoliert und auch fixiert.

Für diese Verklebung verwende ich einen speziellen Wärmeleitkleber, der auch für das Aufkleben von Kühlkörper auf Prozessoren verwendet wird.

So werden die einzelnen LED's an ihren jeweiligen Plätzen eingebaut.

Um all die Kabelverbindungen nachvollziehen zu können, habe ich zwischenzeitlich, erstmals für ein Modell sogar Stromlaufpläne gezeichnet. Nur so ist es mir möglich, den Überblick über alle Funktionen zu behalten.

Der ganze Rumpf wurde aufgehängt um das "taxi light" ankleben zu können.

Taxi light am Hauptfahrwerk.

Die beiden Landescheinwerfer sind in den äussersten Landeklappen- Pylonen eingebaut. Diese sind mit doppelseitigem Klebeband auf der Tragflächenunterseite fixiert.

Hier sind die Landeklappen- Pylonen gut zu sehen.

Das Erscheinungsbild der Landeklappen ist annähernd so wie beim Original (hier Stufe 1).

Klappen voll ausgefahren.

Das ist der Kabelbaum, mit dem die meisten Rumpf/Flügel Verbindungen hergestellt werden. Er wiegt mit dem Stecker gut 120g.

Über diese beiden, in den Flügel eingebauten Stecker, werden alle elektrischen Verbindungen zum Rumpf hergestellt

Schritt für Schritt wurden in den letzten zwei Wochen all die elektrischen Verbindungen hergestellt. Durchmessen, Anschreiben, Orientieren und dann richtig Verlöten/Verbinden...

Highlight: Das Fahrwerk, in Verbindung mit den Bugradklappen funktioniert wie geplant!

Alles über einen Kanal gesteuert, mit nur einem zusätzlichen Endschalter beim Bugrad.

Fahrwerk komplett ausgefahren.

Bugrad- Klappenservo und die drei Endschalter, die beim Eingefahrenen des Bugrades betätigt werden.

Dieser grosse Kasten nimmt die beiden 2S1P Lipo- Akkus auf, die für die Empfänger- und Beleuchtungs- Stromversorgung verantwortlich sind. Davor liegt eine Ablufthuze, die auch noch in den Rumpf eingesetzt werden wird. Beides kommt hinter dem Flügel, an die Rumpfunterseite.

Schwerpunktkontrolle; der Flugakku kommt etwas vor den Schwerpunkt zu liegen, dann sollte es perfekt passen. Jetzt kann auch die Akkurutsche im Rumpf gebaut werden.

Der Flugakku- Schacht ist leicht schräg im Rumpf um dem grossen 25pol Stecker zum Flügel genügend Raum zu lassen. Gleichzeitig verlaufen so die Kabel zum Flugregler ohne grössere Knicke.

Der obere Teil der Flugakku- Rutsche.

Die Fahrwerks- Abdeckungen in den Flügeln wurden mit Papierschablonen angepasst.

Nach dem freischneiden des Federweges für die Räder konnten sie montiert werden.

Der Aluspinner wurde mit einer Papierschablone soweit nachbearbeitet (feilen), dass die Blätter allseitig ein wenig Spiel/Luft haben.

Mit transparentem Schrumpfschlauch fertigte ich die drei benötigten Licht/Scheinwerfer- Abdeckungen.

Hier die Abdeckung, links aussen...

... montiert mit transparenten Klebestreifen.

Einer der beiden Landescheinwerfer. Bei allen Abdeckungen sind Öffnungen vorhanden um Kondenswasser zu vermeiden und um zusätzlich Wärme abführen zu können.

Die PC-12 ist soweit fertig, nur die Kennung fehlt noch

Die Kennung ist einmal auf der einen Flügelunterseite...

... und Seitlich am Rumpf angebracht. Derzeit gibt es keine registrierte Maschine mit dieser Kennung in der Schweiz. "P" steht dabei für Pilatus und "CF" für meinen Namen...

Ready for the first flight

Reichweitentest und Funktionstest sind erfolgreich bestanden. Auch das Rollen sieht soweit gut aus. Das nächste was ansteht ist jetzt der Jungfernflug

Aktuell beträgt das Abfluggewicht 5808g. Die Stromaufnahme liegt bei rund 68 A mit einem 6S1P Lipo- Akku (5000 mAh), was einer ungefähren Eingangsleistung von 1564 W entspricht (Annahme 23V). 

Damit ergeben sich als Eckwerte 142.8 g/dm² Flächenbelastung bei einem Gewichts/Leistungsverhältnis von 269 W auf 1 kg Modellgewicht, also eigentlich gar nicht so schlecht...

weiter zur Flugerprobung

Der Bodentest, hat mich aber auf allfällige Schwachpunkte in der Kühlung aufmerksam gemacht. Darum habe ich im Heck noch einen Zusätzlichen Ein- und Austritt für zusätzliche Kühlluft für die Lipo- Akkuweiche (Powerbox).

Beim Bugfahrwerk habe ich die grosse Öffnung zum Motor hin mit einer dünnen Balsaplatte verschlossen. Damit wird ein direktes abfliessen der Kühlluft durch die Bugradklappen verhindert.

Die Motorkühlluft soll den Motorraum primär durch die beiden Abgasrohre verlassen...

Oben vor dem Cockpit, sind zwei (NACA) Kühllufteintritte eingebaut und der Raum neben dem Motorregler ist weitgehend durch eine Balsaplatte verschlossen. So muss die Luft zwangsweise beim Regler vorbeiströmen und kühlt in dadurch aktiv...

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